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31.01.2020

Stühle für den Kopenhagener Flughafen

Tiefziehen von Aluminium-Rohlingen

Als der Flughafen von Kopenhagen im Wartebereich neue Stühle aus Aluminium erhalten sollte, sorgte Steel Products A/S für die Umsetzung. Der neue Designstuhl wird aus „einem Guss“ hergestellt und zeichnet sich durch sein besonderes Finish aus. Bevor es allerdings so weit war, mussten einige Herausforderungen bei der Produktion gemeistert werden.

Der 4 mm dicke Aluminium-Rohling wird beim Tiefziehen bis zum Äußerten gestreckt. © Steel Products

Das dänische Unternehmen Steel Products A/S hat sich auf die Metallbearbeitung spezialisiert, wozu das Tiefziehen verschiedenster Metalle wie Stahl, Edelstahl und Aluminium zählt. Aus diesem Grund hatte sich die Firma Marcus Pedersen ApS an Steel Products gewandt. Marcus Pedersen hatte kurz zuvor einen Design-Wettbewerb für neue Möbel für den Copenhagen Airport gewonnen.

Die neue Möbelserie trägt die Bezeichnung Connect. Nach längeren Überlegungen mit Blick auf eine adäquate Produktionsmethode stand fest, dass der Sitz des Schalenstuhls aus Aluminium sein soll. Ästhetisch ansprechend und robust zugleich sollte der neue Stuhl sein. Darüber hinaus gab es hohe Anforderungen an die Nachhaltigkeit und an das Finish.

Das Tiefziehen bis an die Grenze gebracht

Die Lösung bestand darin, den Stuhl durch das Tiefziehen mit einem Werkzeug zu fertigen. Dadurch entsteht eine schöne glatte Schale ohne Schweißnähte.

„Der für die Herstellung des Stuhlsitzes verwendete Aluminiumtyp hat eine Dehngrenze zwischen 12 und 18 Prozent. Aufgrund der doppelt gekrümmten Oberfläche bewegen wir uns ständig an der Grenze des Machbaren“, erläutert Casper Clausen, Projektmanager bei Steel Products.

Robust und ästhetisch: Der Schalenstuhl aus tiefgezogenenem Aluminium im Copenhagen Airport. © Steel Products

In der Tat hatte die Finite-Elemente-Berechnung ergeben, dass der 4 mm dicke Rohling entweder reißen oder Falten bilden würde. Daher war man sich bei Steel Products durchaus darüber im Klaren, dass dieses Verfahren mit einem gewissen Risiko verbunden sein würde und eines längeren Einführungsprozesses bedarf. Nach einigen Anfangsschwierigkeiten konnte in dem neuen Produktionsverfahren schließlich die erste Serie von 1.200 Schalenstühlen hergestellt werden. Das verwendete Tiefzieh-Werkzeug wiegt 6 Tonnen, die Presskraft beträgt ca. 400 Tonnen.

Alternativ hätte der Schalenstuhl mittels eines Zwischenschritts und eventuell durch Weichglühen während des Umformungsprozesses hergestellt werden können. Dies wäre allerdings zulasten des Finishs gegangen und hätte zwei zusätzliche Arbeitsschritte im Produktionsverfahren erforderlich gemacht.

Ästhetik und Funktionalität

Nach dem Umformen werden die Kanten gefräst, die Stuhlschale mit Glas geblasen und eloxiert. Mit dieser Vorgehensweise wurde der Qualitätsanforderung seitens des Designers an das Finish entsprochen. Normalerweise hätte man für die Kanten ein Schneidwerkzeug oder 3D-Laserschneidgeräte verwendet. Einige Herstellungsprozesse werden von Subunternehmern ausgeführt, wobei Steel Products für den gesamten Prozess verantwortlich zeichnet.

Weiterführende Information
  • Totale Kontrolle
    FORM + Werkzeug 01/2019, SEITE 36 - 38

    Totale Kontrolle

    Volumensimulation für die Blechumformung

    Der Fütterer Werkzeugbau ist Experte für Transfer-, Tiefzieh- und Folgeverbundwerkzeuge. Bei schwierigen Umformoperationen gehen die...   mehr

    Diesen Artikel bieten wir Ihnen mit freundlicher Unterstützung der FORM-Werkzeug-Redaktion kostenlos als PDF-Datei zum Download an.

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