18.10.2018

GKTool weiht Bearbeitungszentrum DMC 270 U ein

5-Achs-BAZ von DMG Mori sorgt für mehr Flexibilität im Spritzgießwerkzeugbau

Gut sieht sie aus, die neue DMC 270 U: Die weiß-schwarze Hightech-Maschine dominiert jetzt die Werkhalle bei der Georg Kaufmann Formenbau AG (GKTool) in Busslingen/Schweiz. Seit dem 1. April hat der Zulieferer für die Automobilindustrie das 5-Achs-Bearbeitungscenter des deutsch-japanischen Maschinenherstellers DMG Mori in seine Fertigungsprozesse integriert.

Gäste feiern das neue BAZ © GKTool

Am 7. September feierte GKTool im Beisein von 80 Gästen aus der Branche die Einweihung der Anlage. „Wir haben über zwei Millionen Euro für diese Maschine ausgegeben. Es ist die größte Investition in unserer Firmengeschichte – und sie war die goldrichtige Investition zur richtigen Zeit“, erklärt Manuel Widmer, geschäftsführender Gesellschafter von GKTool. Durch die DMC 270 U produziere das Unternehmen flexibler und effektiver als je zuvor. „Unsere Stärke sind und waren die ‚unkonventionellen’ Spritzgusswerkzeuge. Und mit der neuen Maschine können wir hier noch zielgerichteter agieren, denn die zunehmende Automation unterstützt uns in der Absicht, trotz hoher Lohnkosten weiterhin in Europa wirtschaftlich erfolgreich produzieren zu können.“

Die Spezialität von GKTool: ursprünglich separate Arbeitsschritte im Produktionsprozess direkt im Werkzeug zusammenführen

Der Fokus der Produktion liegt zu fast 100 Prozent auf dem Automotivebereich. Für alle europäischen Autobauer liefert GKTool Spritzgießwerkzeuge in Größen zwischen drei und zwanzig Tonnen. Bedient werden aber auch Kunden in China, Indien und den USA.

Spezialisiert ist GKTool dabei auf One-Step-Lösungen. Entwickelt werden Werkzeugtechnologien, die ursprünglich separate Arbeitsschritte im Produktionsprozess direkt im Werkzeug zusammenführen, etwa den Beschnitt und Umbug bei zu hinterspritzenden, biegeschlaffen Einlegern. „Unsere Werkzeuge liefern für unsere Kunden fertige Teile, die ohne Nachbearbeitung direkt eingebaut werden können, erklärt Manuel Widmer stolz. „Die Spritzgießmaschine wird mit unserem Know-how so zum Allround-Produktionsmittel.“

Das 5-Achs-BAZ arbeitet mannlos nachts und übers Wochenende

Blick aus dem Innern der neuen Anlage in die Produktion © GKTool

Seit die DMC 270 U im Zentrum der Produktion steht, haben sich die Arbeitsabläufe bei GKTool grundlegend geändert. „Durch den Palettenwechsler können wir flexibler planen“, sagt Widmer. Auch kurzfristige Änderungen in der Produktion lassen sich jetzt leicht umsetzen, ohne die Arbeitsgänge zu unterbrechen. Und Langläufer bearbeitet das Team um den Maschinenbau- und Wirtschaftsingenieur nun nicht mehr nur über das Wochenende, „das geschieht mit dem neuen Fräszentrum jeden Tag über Nacht. Tagsüber können sich die Maschinenbediener auf die Arbeiten konzentrieren, die zwingend manuell erledigt werden müssen“. Zudem führt Widmer fort: „Im Werkzeugbau ist es schwierig, kontinuierlich die gleiche Auslastung zu gewährleisten. Aber die Optionen, die uns die DMC 270 U bietet, verschafft uns mehr Luft im Tagesgeschäft.“ Luft, die man gut brauchen kann, wenn neue Entwicklungsprojekte bei GKTool positioniert werden …

Die neue Maschine kann so viel, dass sie sechs alte ersetzt

Mit der Hightech-Fräsmaschine werden alle Formplatten der Werkzeuge bearbeitet, sowohl Stempel als auch Matrizen. Besonders schätzen die Schweizer das breite Funktionsspektrum der DMC 270 U. Denn egal ob Schruppen, Tieflochbohren, 2D-Bearbeitung oder das 3D-Schlichten – das neue Bearbeitungszentrum beherrscht alle Arbeitsgänge. Kein Wunder also, dass die Maschine bei GKTool effektiv sechs alte ersetzt hat. Drei Bohrwerke, zwei 3-Achs-Fräsmaschinen und eine weitere mit fünf Achsen wurden in Busslingen abgebaut und komplett aus der Fertigung entfernt. Manuel Widmer: „Die DMC 270 U braucht ja auch nicht gerade wenig Platz. Aber wir mussten nicht an- oder umbauen, weil durch die Demontage der alten Maschinen genügend Fläche frei wurde.“

Mit der neuen Maschine könnte man bei GKTool jetzt auch größere Bauteile fertigen, die maximale Tischbeladung bei der DMC 270 U liegt bei 9 Tonnen, die maximal zu bearbeitende Bauteilgröße bei 2700 × 2700 × 1600 mm. „Doch das nutzen wir gar nicht aus. Wir sind im Durchschnitt in dem Bereich bis maximal 2 Meter tätig. Wichtiger ist für uns, dass wir auf der Maschine z. B. Tieflochbohren können. Da bringen uns die Verfahrwege mit den langen Bohrern unheimlich viel.“

Auch die Peripherie wurde modernisiert

Die Demontage der alten Maschinen schuf Platz für die Neue © GK Tool

Beim Umgang mit der neuen Fräsmaschine können die Mitarbeiter von GKTool auf ihre bereits gemachten Erfahrungen mit Bearbeitungszentren von DGM Mori zurückgreifen. „2009 haben wir die etwas kleinere DMU 210 P in Betrieb genommen und mit ihr schon sehr gute Ergebnisse erzielt“, erklärt Widmer. Der 43-jährige ist aber immer gerne auf der Suche nach noch mehr Effizienz bzw. weniger Handling-Arbeit bei den Abläufen und hat mit der DMC 270 U nun die Prozesse im Unternehmen auch über den klugen Einsatz von Peripheriegeräten optimiert. Manuel Widmer: „Automation allein bringt noch nichts – man muss sich um das ganze Drumherum kümmern, also den Paletten- oder den Werkzeugwechsler mit dazu nehmen. Wir haben 180 Werkzeuge im Reservoir. Und wir haben auch die Systematik der Werkzeugkonstruktion angepasst. So können wir die Maschine rund um die Uhr laufen lassen.“

Effizienz und Auslastung der Kapazitäten: ein Muss im Wettbewerb

Effizienz und die gute Auslastung der Kapazitäten sind für GKTool ein Muss im Wettbewerb. Schließlich setzt man komplett auf den Bereich Automotive, in dem enormer Preisdruck herrscht und um jeden Euro gekämpft wird. „Das sehe ich für uns mit einem weinenden, aber auch mit einem lachenden Auge“, sagt Manuel Widmer. Zwar sei man zur Effizienz und deshalb zur stetigen Investition in neue Systeme gezwungen, andererseits nehme die Automobilbranche neue Technologien schnell an. Und das wiederum passt für den GKTool-Chef zum Hightech, den sein Unternehmen liefert. Dennoch hängt hier die Messlatte hoch, erklärt Widmer: „Automatisierung, Standardisierung, Digitalisierung – wenn man sich als Werkzeugbauer in diesen klassischen Bereichen nicht laufend fortentwickelt, wird es schwierig im Markt."