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04.11.2019

Geberit fertigt Prototypen am liebsten im SLS-Verfahren

Klare Vorteile durch Anlagen und Materialien von Sintratec

Die Geberit-Gruppe produziert in über 50 Ländern, hauptsächlich Produkte für den Sanitärbereich. Bevor der Konzern ein neues Produkt für die Markteinführung freigibt, durchläuft jedes Bauteil mehrere Designvarianten. Für deren Herstellung in den verschiedensten 3D-Druck-Verfahren nutzt Geberit ein eigenes Prototypen-Labor am Hauptsitz in Rapperswil/Schweiz. Insgesamt werden im Jahr 16.000 Teile gedruckt.

Speziallösung für enge Platzverhältnisse

Links der Prototyp des Armaturenanschlusswinkels aus Sintratec TPE und rechts das Serienbauteil aus EPP. © Sintratec

Eines davon war eine flexible Ummantelung eines Armaturenanschlusswinkels für den Einbau bei engen Platzverhältnissen. Roger Baggenstos, Entwicklungsingenieur bei Geberit: „Damit von der Warmwasserleitung möglichst wenig Wärme auf die Kaltwasserleitung abstrahlt, werden Versorgungssysteme gedämmt. Beim Armaturenanschlusswinkel verwendeten wir expandiertes Polypropylen, kurz EPP.“ Der geschäumte Kunststoff ist dehnbar und zugleich mechanisch fest.

SLS minimiert Entwicklungszeiten

Um von einer solch anspruchsvoll zu fertigenden Komponente funktionale Prototypen mit weitgehend ähnlichen Eigenschaften zu fertigen, nutzt Geberit das selektive Lasersintern (SLS). Die beiden Ummantelungsteile wurden aus dem flexiblen Material „Sintratec TPE“ auf einem SLS-System von Sintratec gedruckt und umgehend in einer realen Bausituation getestet. Mit Erfolg: Die Teile konnten ohne Hindernis um den Armaturenanschlusswinkel gebracht und mittels Schnappmechanismus fixiert werden.

Hugo Arnold, Leiter Prototypen-Werkstatt bei Geberit: „Mit anderen 3D-Druck-Verfahren hergestellte Prototypen wiesen die erforderliche Flexibilität und mechanische Festigkeit nicht auf.“ Die Entscheidung, im SLS-Verfahren zu fertigen, hing aber noch von anderen Faktoren ab. So erwiesen sich die großen SLS-Anlagen für das Projekt als unpraktisch. Erstens aufgrund deren aufwendigen Materialwechselprozesse und zweitens, weil mit den großen Bauräumen viel mehr Pulver verbraucht wird. Kleine Einzelteile auf großen Anlagen zu drucken lohnt sich nicht.

Mehr Konstruktionsphantasie, kürzere Time-to-Market

Bei Geberit gehört SLS zu den meist eingesetzten Technologien. Baggenstos fasst zusammen: „Dank SLS profitieren wir von einer leichteren Ideenfindung. Die Haptik 3D-gedruckter Objekte regt die Konstruktionsphantasie an und ermöglicht uns rasche Designoptimierungen und damit eine erheblich reduzierte Time-to-Market.“

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Unternehmensinformation

Sintratec AG

Badenerstrasse 13
CH 5200 Brugg

November 2019

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