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09.08.2017

Entfetten mit System

Richard Geiss stimmt Anlage und Chemikalien aufeinander ab

Mit einer modernen Entfettungsanlage wollte die Marquardt Metallwaren und Werkzeugbau GmbH aus Neulingen den Prozess der Stanz-, Biege- und Tiefziehteil-Produktion optimieren und auf lange Sicht Geld sparen. Das Unternehmen investierte deshalb eine erhebliche Summe in eine Per-Dampfentfettungsanlage (Per = Perchlorethylen). Doch statt einem Plus an Effizienz und Produktivität gab es erstmal viel Schmutz, lange Ausfallzeiten und hohe Kosten.

Die neue Entfettungsanlage bietet nach der Optimierung ein Plus an Effizienz und Produktivität. © Richard Geiss

Schluss mit dem Entfettungsfrust machte schließlich die Richard Geiss GmbH aus Offingen. Dank des Know-hows des Lösemittelspezialisten konnten die Anlage optimiert und der Entfettungsprozess stabilisiert werden. Nach der Prozessoptimierung kann sich Marquardt über einen dreifachen Einspareffekt freuen: Das Unternehmen braucht für den Entfettungsprozess nur noch ein Drittel an Stabilisatoren und ein Bruchteil an Lösemittel. Durch die optimierte Entfettung der Metallteile hat sich der Gleitschleifprozess um ein Drittel beschleunigt.

Die neue Anlage machte zunächst nur Ärger

„In den ersten zwei Jahren hatten wir mit unserer neuen Entfettungsanlage nur Theater. Die Anlage fiel andauernd aus, zeitweise war sie mehr im Stillstand als am Laufen. Die pH-Werte stimmten hinten und vorne nicht, wir hatten ständig ein Säureproblem. Wir mussten nicht nur Rohre und Leitungen reparieren, sondern auch das Lösemittel komplett austauschen und entsorgen. Zusammen mit den Ausfallzeiten hat uns das zig tausend Euro gekostet“, erklärt Geschäftsführer Günther Marquardt. Besonders schlimm für den mittelständischen Unternehmer: Weder der Anlagen- noch der Lösemittelhersteller konnte das Problem lösen.

Günther Marquardt freut sich über sauber entfettete Teile. © Richard Geiss

Schließlich wandte sich der Firmenchef dank eines Tipps seines Schmierstoffherstellers Zet-Chemie an die Spezialisten der Richard Geiss GmbH. „Dieser Kontakt war unsere Rettung. Denn dank der Unterstützung von Zet-Chemie und Richard Geiss haben wir die Anlage jetzt endlich im Griff. Nach zwei Jahren voller Scherereien kann ich endlich daran denken, dass sich die Investition auch mal amortisiert. Durch die Prozessoptimierung können wir in der Entfettung jetzt sogar die doppelte Chargen-Menge fahren als vor der Umstellung“, ist Marquardt zufrieden.

Wie die Entfettung schließlich doch gelang

Für die Fehleranalyse prüfte das Geiss-Team nicht nur das verwendete Lösemittel, in diesem Fall Per (Perchlorethylen), sondern auch das Zusammenspiel mit dem verwendeten Schmierstoff sowie den eingesetzten Stabilisatoren. „Wir haben relativ schnell festgestellt, dass das eingesetzte Lösemittel nicht zum Schmieröl passte und hier eine Veränderung her musste. In eigenen Ölverträglichkeitstests mit Zet-Chemie zeigte sich, dass unser Geiss Per HS deutlich besser mit dem Öl klarkommt als das bisher verwendete Produkt“, erklärt Peter Hess, der als Vertriebsbereichsleiter Oberflächenreinigung bei der Richard Geiss GmbH auch Günter Marquardt und sein Team betreut.

In modernen Anlagen werden Metallteile bei Marquardt gebogen, gezogen oder gestanzt, dabei kommt Öl zum Einsatz. © Richard Geiss

Dank einer Rezepturänderung am Schmieröl ist es gelungen, den Verbrauch von Stabilisatoren und Lösemittel noch drastischer zu reduzieren als gedacht. Da Günter Marquardt und sein Team nur ein einziges Schmieröl für alle Produktionsprozesse einsetzen, greift der Einspareffekt in der gesamten Prozesskette. „Wir brauchen im Monat deutlich weniger an Stabilisatoren, das bedeutet eine Kostenreduzierung um 70 Prozent“, freut sich Marquardt. Die Lösemittelkosten sind sogar um 90 Prozent gesunken, hier muss Marquardt pro Jahr nur mehr 1.000 Euro anstelle von bisher 10.000 Euro an Kosten einplanen.

„Das Per in der Anlage wird jede Nacht aufbereitet und kann somit nahezu unendlich in der Anlage gedreht werden. Der Schwund an Lösungsmittel ist minimal“, erklärt Peter Hess. Der kleine Anteil an Öl, der als Abfallstoff zurückbleibt, wird von der Richard Geiss GmbH aufgearbeitet und so in ein ökologisch nachhaltiges Kreislaufsystem zurückgeführt.

Auch der Gleitschleifprozess profitiert von der gelungenen Entfettung

Dank der Optimierung der Per-Dampfentfettungsanlage hat sich auch die Effektivität und Produktivität beim Prozess in der Gleitschleifanlage bei Marquardt verbessert. Die Entfettungsanlage reinigt effektiv die Metallbauteile von Ölen, Fetten und Staub und bereitet sie somit optimal auf das anschließende Gleitschleifen vor. „So sparen wir uns beim Gleitschleifen gut ein Drittel der Zeit, denn wir können die gleiche Menge an Teilen jetzt nicht im 90-Minuten-Takt, sondern im 60-Minuten-Takt schleifen“, so Marquardt. Weiterer Vorteil: Die gründlich entfetteten Metallteile verschmutzen die Schleifkörper nicht mehr so stark, dadurch hat sich die Haltbarkeit der Schleifsteine verdoppelt.

Die Werkzeuge für die Teileproduktion bei Marquardt stammen aus dem unternehmensinternen Werkzeugbau. Dort sind sieben Mitarbeiter mit der Planung, Umsetzung und Wartung von Folgeverbundwerkzeugen in einfacher bis hin zu hoch komplexer Ausführung beschäftigt.

Unternehmensinformation

Marquardt Metallwaren und Werkzeugbau GmbH

Oberer Strietweg 4+6
DE 75245 Neulingen
Tel.: 07237 4412-0

Richard Geiss GmbH

Lüsshof 100
DE 89362 Offingen
Tel.: 08224 8070

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