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13.11.2017

Der Tonnenfräser GF1 von MMC Hitachi Tool im Einsatz

HKR Werkzeugtechnik reduziert Prozesskosten um mehr als 50 Prozent

Die HKR Werkzeugtechnik GmbH aus dem schwäbischen Spraitbach wurde 1994 gegründet. Ihre Kernkompetenz: Spritzgießwerkzeuge, Hinterspritzgießwerkzeuge, 2K-Spritzgießwerkzeuge und GID-Werkzeuge. Bei der Bearbeitung verwenden die Schwaben fast ausschließlich Präzisionswerkzeuge von MMC Hitachi Tool. Bei der Fräsbearbeitung von Formenrahmen ist seit Kurzem der neue GF1 mit tonnenförmigen Wendeschneidplatten im Einsatz. Bei gleicher oder sogar besserer Oberflächenqualität schlichtet man jetzt mit deutlich größeren Zustellungen und höheren Vorschüben.

Tonnenfräser mit Wendeschneidplatten – das ist neu

Zeitsparer: Der neue vierschneidige Einschraub-Tonnenfräser GF 1 mit Schrumpffutter und Verlängerung in der Spindel der Ecomill. © MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik

Formenrahmen zählen zu den typischen Bauteilen, die bei HKR auf der Fahrständermaschine bearbeitet werden. Nicht zuletzt mit Blick darauf wurde man letztes Jahr in Spraitbach auf den Begriff Tonnenfräser aufmerksam. Durch den tonnenförmigen und damit größeren Radius der Schneide lässt sich hier wesentlich mehr zustellen, bei trotzdem guter Oberflächenqualität. Der japanische Werkzeugspezialist MMC Hitachi Tool bietet mit dem neuen GF1 seit Kurzem erstmals einen Tonnenfräser an, der mit einem Wendeschneidplattensystem ausgestattet ist. Die Fräser sind mit den hauseigenen Beschichtungen ‚TH‘ beziehungsweise ‚Panacea‘ ausgerüstet. Der GF1 ist mit R20- und R30-Wendeschneidplatten in zwei Radien erhältlich, außerdem werden mit 16, 20 und 25 mm auch größere Durchmesser abgedeckt.


Drehzahl, Vorschub und Zustellungen erhöht

Bereits kurz nach der Präsentation des GF1 startete HKR mit den ersten Testreihen. Die gemeinsam mit MMC Hitachi Tool vor Ort durchgeführte Prozessoptimierung lieferte auf Anhieb sehr gute Ergebnisse: Mit dem neuen Werkzeug haben die Schwaben beim Feinschlichten axial in allen Bereichen 0,8 mm zugestellt, die Drehzahl auf 5.000/min erhöht und sind mit 3.000 mm/min Vorschub gefahren. Das war ein großer Fortschritt gegenüber den bisherigen 0,3 mm und 2.000 mm/min bei den schrägen Flächen. Denn mit dem GF1 konnten bei Drehzahl, Vorschub und den Zustellungen sowohl bei den senkrechten Wänden wie bei den Schrägen die gleichen Werte gefahren werden, was bei den Wendeschneidplatten-Torusfräsern eben nicht möglich war.

Beim Vorschlichten wurde sogar 1,5 mm in der Tiefe zugestellt und mit 3.500 mm/min Vorschub auf einer Ecomill von DMG Mori mit dem neuen GF1 3-achsig gefräst; gekühlt wurde, wie vorher schon bei den Torusfräsern, mit Luft.

Zeitersparnis bis 70 Prozent ist realistisch

Der Tonnenfräser nach 110 Minuten Vorschlichten – die Schneidplatten weisen noch keinen Verschleiß auf. © MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik

Aufgrund der Tonnenform mit ihrem großen Radius – beim Formenrahmen wurde R30 gewählt – konnte man mit dem GF1 in den 5°-Bereichen relativ große Treppen fahren. So war die Zeitersparnis beim Vor- und Fertigschlichten gegenüber vorher mit etwa 68 Prozent sehr hoch. Bei den 90°-Flächen war die Ersparnis etwas geringer, aber mit rund 55 Prozent immer noch beachtlich. Insgesamt reduzierte sich die Laufzeit beim Vorschlichten von 250 Minuten auf nur noch 110 Minuten. Beim Fertigschlichten der oberen Bereiche wurden bisher mit den beiden Torusfräsern etwas über 1.000 Minuten benötigt – das sind mehr als 16 Stunden. Die gleichen Flächen hat man in Spraitbach nun in vier Stunden fertig geschlichtet – ein gewaltiger Zeitvorteil.

Der auf der Ecomill senkrecht auf einem Winkel gespannte Formenrahmen nach der Bearbeitung mit dem neuen GF1. © MMC Hitachi Tool/HKR Werkzeugtechnik

War man bei HKR zunächst noch etwas skeptisch, ob die von MMC Hitachi Tool im Flyer für den GF1 angekündigte Zeitersparnis von bis zu 70 Prozent der Wirklichkeit entspricht, konnten die Tests beweisen, dass man diesem Wert in der Praxis ziemlich nahe kommt. Wie immer müssen auch beim GF1 Werkzeug und Bearbeitungsaufgabe stets zueinander passen. Aber wenn alles stimmt, ist die Einsparung zum Beispiel gegenüber Torus- oder Kugelfräsern immens. Gut ist beim konkreten Fall natürlich auch, dass bei allen Flächen des Formenrahmens und für alle Schlichtprozesse nur noch ein einziges Werkzeug benötigt wird.

Gesamtprozesskosten haben sich mehr als halbiert

In diesem Zusammenhang spricht Rolf Schürle, Geschäftsführer der HKR Werkzeugtechnik GmbH, einen weiteren Aspekt an, nämlich die Werkzeug- und Prozesskosten: „Unter dem Strich haben sich die Gesamtprozesskosten beim Schlichten des Formenrahmens von vorher knapp 1.000 Euro auf etwas unter 400 Euro mehr als halbiert. Wenn man dies auf das Jahr hochrechnet, kann ich auch beim Thema Kosten mit dem GF1 so richtig was rausholen.“

Unternehmensinformation

HKR Werkzeugtechnik GmbH

Eugen-Hahn-Str. 35
DE 73565 Spraitbach
Tel.: 07176 90001-0

MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH

Itterpark 12
DE 40724 Hilden
Tel.: 02103 2482-0
Fax: 02103 2482-30

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