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08.12.2015

Formnext-Nachlese: Interview

Gespräch mit Dr. Ingo Ederer, CEO der Voxeljet AG

Was zeichnet das Unternehmen Voxeljet aus? Wo liegen die Einsatzmöglichkeiten und Herausforderungen für die Additiven Technologien in der Zukunft? Und welche Rolle kann dabei die formnext spielen? Unsere Interviewpartner der Reihe ‚formnext-Nachlese‘ haben uns Auskunft gegeben. Wir sprachen mit Dr. Ingo Ederer, CEO der Voxeljet AG.

Dr. Ingo Ederer (Bild: Schröder)

Herr Ederer, innovative Gießereien setzen auf eine Kombination aus 3D-gedruckten Kernen und konventionell hergestellten Formen. Wann und wo ist das sinnvoll?
Das macht insbesondere bei kleineren Losgrößen und höherer Teilekomplexität Sinn. Darunter fallen zum Beispiel Motorenteile wie Zylinderköpfe, Turbolader aber auch alle möglichen Arten von Pumpenteilen.

Mit einer Click2Cast-Simulation können Sie das Gewicht von Bauteilen optimieren. Können Sie kurz erläutern, wie das funktioniert?
Das machen wir nicht selbst, sondern über einen speziellen Anbieter dieser Optimierungssoftware. Hier werden Algorithmen verwendet, die unter Beibehaltung der Struktureigenschaften das Bauteilgewicht durch bionisches Design deutlich senken. Mithilfe additiver Fertigungsverfahren lässt sich dies dann leicht als Gussteil umsetzen.

3D-gedruckter Sandkern (links) und das finale Gussteil (rechts). (Bild: Voxeljet)

Wie kann es sein, dass der gleiche Sandkern eines Turbinenrads in der konventionellen Herstellung 3600 Euro kostet und durch den Einsatz von 3D Druckern nur 900 Euro?
Der konventionell erzeugte Sandkern benötigt ein Werkzeug, das sich bei kleiner Stückzahl deutlich in den Kosten niederschlägt. Das Werkzeug wird im 3D-Druck nicht benötigt. Zudem kommen eventuell manuelle Handlings- und Montagekosten dazu, die wir im 3D-Druck nicht haben. Der Kern kann in einem Stück gedruckt werden, anstatt aus einer Vielzahl an Einzelteilen.

Nach Ihren Aussagen können Sie auf Ihrer VX4000 die größten Bauteile am Markt drucken. Was sind das für Bauteile? Wie groß sind sie und wo werden sie eingesetzt?
Wir drucken auf der VX4000 sowohl große Formteile als auch eine Vielzahl kleinerer Teile. Das Interessante an der Maschine ist ja, dass die Auflösung und die Genauigkeit der Teile vergleichbar mit denen aus kleineren Drucksystemen ist. Die großen Formteile können dann zum Beispiel für Großgussformen verwendet werden. Wir hatten da sehr schöne Anwendungsbeispiele aus dem Pumpenbau, aber auch andere Kraftwerkskomponenten sind so entstanden. Zudem kommt es immer wieder vor, dass Teile von Gebäuden oder Kunstwerken gedruckt werden.

Der VX4000 hat einen Bauraum von 4 x 2 x 1 m (BIld: Voxeljet)

Wie beurteilen Sie die formnext?
Als neues Messeformat hat sich die formnext bereits in ihrer ersten Ausgabe hervorragend präsentiert. Insgesamt hat die Messe unsere Erwartungen erfüllt, wenn nicht sogar übertroffen.
Ich habe schon den Eindruck, dass die formnext das Potenzial hat, sich als neue Leitmesse im Additive Manufacturing-Umfeld zu etablieren.

Waren Sie mit der Besucheranzahl/-qualität zufrieden?
Wir hatten viele interessierte Fachbesucher am Stand und trafen viele unserer Kunden und Händler. Sicher hat die alte Euromold mehr Besucher angezogen, die mit Additive Manufacturing bisher nur am Rande in Berührung gekommen sind. Dieser Teil fehlte diesmal.
Ich würde mich freuen, wenn im nächsten Jahr noch mehr Besucher kommen würden.

Weiterführende Information
  • Additive Fertigung

    Thema des Monats Januar 2016

    Welche Verfahren und Anwendungen bewähren sich in der Praxis des Werkzeug- und Formenbaus? Welche Maschinen sind bereits auf dem Markt und wohin geht die Entwicklung? Wir erklären Grundlagen, verfolgen Trends und lassen Experten zu Wort kommen.   mehr

Unternehmensinformation

Voxeljet AG

Paul-Lenz-Straße 1a
DE 86316 Friedberg
Tel.: 0821 7483-0
Fax: 0821 7483-111

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