Die ‘grüne‘ Partnerschaft von Sandvik Coromant mit den Stahlhändlern GMH sowie Heine + Beisswenger hat zu einer CO2-Einsparung von 52 Prozent geführt.

Die hier erkennbaren guten Resultate haben die Partner dazu bewogen, bis 2024 weitere CO2-Einsparungen zu generieren. Damit sollen in den Branchen Stahlherstellung, Stahlverarbeitung bis hin zur Kundenseite spürbare und nachhaltige Akzente zur Dekarbonisierung in der industriellen Wertschöpfung gesetzt werden

Schneidstoffe für Präzisionswerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Wendeschneidplatten

Toolmanagement

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Was eine ‘grüne‘ Stahlpartnerschaft bringt

Am 22. Juni hat Sandvik Coromant, führender Hersteller von Präzisionswerkzeugen, am schwäbischen Standort Renningen digital-feierlich ein Sandvik Coromant Center eröffnet. Mithilfe des Konzepts weltweit lokal angesiedelter, untereinander vernetzter Center bietet Sandvik Coromant seinen Kunden die Möglichkeit, das vorhandene Entwicklungs- und Anwendungs-Know-how des Konzerns zu nutzen, um die Produktivität der kompletten Wertschöpfung rund um das ideale Werkzeug zu optimieren, sich weiterzubilden und im praxisnahen Dialog mit den „Experten in gelb“ Wíssen und Innovation in der Zerspanung voranzutreiben.

Auszug aus der Sandvik-Coromant-Weltkugel mit dem neuen Standort Renningen

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Originalverhältnis

Werkzeugspanntechnik

Spanntechnik

Innovation benötigt die perfekte Umgebung

James Thorpe, globaler Produktmanager bei Sandvik Coromant, erklärt am Beispiel der neuen Baureihe CoroDrill, was Miniaturbohrer können, wenn etwa Auswerferbohrungen zu fertigen sind.

Das Mikrobohren wird zur Herstellung von Bauteilen wie Luft- und Raumfahrt-Komponenten, Hydraulikventilen, Uhrengehäusen, medizinischen Geräten und nicht zuletzt von Auswerferbohrungen praktiziert

Mikrobohrer von Sandvik Coromant

Die Horn-Gruppe trauert um ihren langjährigen Unternehmenslenker Lothar Horn.

Lothar Horn, Geschäftsführer der Paul Horn GmbH in Tübingen

Unternehmerpersönlichkeit Lothar Horn ist gestorben

Warum sich Fertigungsunternehmen für eine neue Generation von Werkzeuglösungen entscheiden sollten.

Mit einem innovativen Schneidstoff wie hier dem GC4425 mit hoher Verschleißfestigkeit, Temperaturbeständigkeit und Zähigkeit ist man werkzeugtechnisch gut auf die Anforderungen des Werkzeug- und Formenbaus der Zukunft vorbereitet

Laufende Prozesse optimieren

Die Sandvik Coromant Center bieten spezialisierte Zerspanschulungen für Ingenieurinnen und Ingenieure weltweit an und helfen so dabei, coronabedingte Lernrückstände aufzuholen.

Sandvik Coromant betreibt ein globales Netz von Sandvik Coromant Centern in Europa, Amerika und Asien. Hier werden Kunden in den Kernkompetenzen der Metallbearbeitung geschult sowie die neuesten Produkte und modernsten Bearbeitungstechnologien vorgestellt. Erst jüngst wurde eines in Renningen bei Stuttgart eröffnet

Wie ein großer Werkzeuganbieter dazu beiträgt, Fachkräfte zu qualifizieren

Die Service-Techniker des Maschinenherstellers Fill wählen ihre Betriebsmittel online aus und lassen sich den Werkzeugkoffer zuschicken oder am Zielort bereitstellen. Möglich macht das eine Software von Gühring.

Statt wie früher von Hand mit begrenzter Kapazität und Transparenz stellen die Servicetechniker des österreichischen Maschinenbauers Fill ihre Betriebsmittel heute einfach online zusammen

„Wir können uns die Werkzeugbereitstellung ohne Gühring nicht mehr vorstellen“

Die Tübinger Walter AG hat eine Vereinbarung zum Erwerb des privaten Unternehmens Frezigest, SGPS, SA (‘Frezite‘) getroffen

Der Hauptsitz von Frezite in Trofa/Portugal. Das Unternehmen wurde 1978 gegründet, beschäftigt rund 450 Mitarbeiter und ist hauptsächlich im Bereich der Holz- und Metallschneidwerkzeuge tätig, fertigt aber auch Hochleistungsvorrichtungen und Spezialmaschinen für die Nachbearbeitung sowie Raumfahrttechnologien

Walter übernimmt portugiesischen PKD-Spezialisten Frezite

Bei Umformtechnik Radebeul bekam Mapal die Chance, ein Gesenk komplett zu bearbeiten. Das Ergebnis: eine verblüffende Zeitersparnis.

Die richtige Wahl:  Bei Gesenken wie diesem vertraut UFT beim Schlichten eher flacher Bereiche dem Eckradiusfräser OptiMill-3D-CR von Mapal, um schnell gute Oberflächen zu erzeugen

Fräswerkzeuge

Bohrwerkzeuge

Reibwerkzeuge

Das große Ganze zählt

ZCC Cutting Tools präsentiert eine hoch temperaturbeständige Fräs-Schneidstoffsorte für Stahl bis HRC 58 und Superlegierungen.

YBG205H tritt im Markt an als der ideale Allrounder, vor allem für den Energiesektor, die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie sowie den Formen- und Gesenkbau

Trotzt der Hitze

 Anders Dellblad, Manager of Sustainable Supply beim Präzisionswerkzeug-Spezialisten Sandvik Coromant, erteilt Zerspanern Tipps für wirkungsvolle, erreichbare Nachhaltigkeitsziele.

Seit einigen Jahren bietet Sandvik Coromant ein Programm zum Recycling von Hartmetall an, das es Kunden ermöglicht, ihre gebrauchten Zerspanungswerkzeuge wieder an Sandvik Coromant zu verkaufen, damit sie recycelt werden können

Fertigung braucht Nachhaltigkeit

Die Gewerbliche Schule in Göppingen setzt auf Produkte und Know-how des Aalener Präzisionswerkzeug-Spezialisten Mapal.

Wie wichtig die richtigen Daten für die Zerspanung sind, erklärt Harald Wöhrle, als Gewerbeschullehrer für das Kompetenzzentrum für Zerspanungstechnik an der Gewerblichen Schule Göppingen verantwortlich, seinen Schülern am liebsten direkt an der Maschine. Im Bild rechts: Manuel Boaretti, angehender Techniker

Vernetzen macht Schule

Sandvik Coromant berät spanende Betriebe bei der Einführung intelligenter Lösungen, um den Kohlenstoffausstoß zu senken und den Gewinn zu steigern.

Unter der Bezeichnung ‘CoroPlus‘ hat der Präzisionswerkzeug-Spezialist Sandvik Coromant Lösungen entwickelt, die Fertiger – auch im Werkzeug- und Formenbau – dabei unterstützen, die Effizienz ihrer Zerspanprozesse zu verbessern

Wenn IoT auf Nachhaltigkeit trifft

Mit Tobias Ilg hat ein Mapal-Azubi den Titel des jahrgangsbesten Industriemechanikers in Baden-Württemberg errungen.

Tobias Ilg hat bei Mapal eine Ausbildung zum Industriemechaniker absolviert. Er wurde für seine herausragenden Leistungen von der IHK Ostwürttemberg als Landesbester ausgezeichnet

Spitzen-Azubi: Tobias Ilg

Der Aalener Präzisionswerkzeug-Spezialist Mapal wurde 2022 von Bosch, Bocar und Gnutti Carlo als bevorzugter Lieferant ausgezeichnet.

Beim Besuch des Mapal-Messestandes auf der Stuttgarter Fachmesse AMB: Batu Ulucay vom Zentraleinkauf von Bosch (2. von rechts) überreicht Siegfried Wendel (CSO Mapal, 3. von rechts) die Preferred Supplier Certificates der Jahre 2021 und 2022

Mapal erhält drei Lieferantenpreise

Beim optimalen Kombinieren von Maschine und Werkzeuglösung kommt jener Komponente eine Schlüsselrolle zu, die im direkten Kontakt mit dem Werkstück steht: der Wendeschneidplatte.

Wer Metall wettbewerbsfähig bearbeiten will, braucht eine optimal auf sein Bauteil und seinen Werkstoff abgestimmte Kombination aus Maschine und Werkzeuglösung. Eine Schlüsselrolle kommt dabei dem Bestandteil zu, der im direkten Kontakt mit dem Werkstück steht: der Schneide beziehungsweise der Wendeschneidplatte.

Wendeschneidplatte (WSP) ist nicht gleich Wendeschneidplatte, so viel steht fest. Ihre Funktionalität wird durch die jeweils unterschiedliche Kombination der Anzahl der Schneidkanten, der Geometrien, der Beschichtungen und der Plattengrundformen definiert. Doch wer weiß, was die Wendeschneidplatte im konkreten Prozess leisten muss, findet sich schnell in der Vielzahl der Möglichkeiten zurecht.

Grundsatzentscheidungen: Bearbeitung und Material

Beim Drehen, Fräsen und Bohren werden grundsätzlich unterschiedliche Anforderungen an die Wendeschneidplatte gestellt. Überschneidungen sind selten. Mit anderen Worten: Jeder Anwendungsbereich hat eigene, ganz spezifische Wendeschneidplatten.

Bei Drehbearbeitungen geht es zuallererst darum, mit dem Schneideinsatz einen guten Spanbruch zu erzielen, damit sich der Span nicht um das stehende Werkzeug oder das Werkstück wickeln kann. Beim Fräsen dagegen rotiert das Werkzeug. Spanbruch ist schon deshalb kein Thema, weil – anders als beim Drehen – stets mehrere Zähne im Einsatz sind, die ins Material ein- und wieder austreten. Spanbruch geschieht so automatisch.

Die Art der Bearbeitung ist daher das erste Auswahlkriterium. Steht das Werkzeug (zum Beispiel ein bestimmter Fräser) bereits fest, bestimmen dessen technische Voraussetzungen die Auswahl der Wendeschneidplatten maßgeblich.

Das andere zentrale Auswahlkriterium ist der Werkstoff. Eine scharfe Schneide, die beispielsweise für Aluminium gut funktioniert, tut das nicht in sehr hartem Stahl. Will ich nur Schlichten, also wenig Material abtragen? Oder richtig viel Material ‘wegschruppen‘? Dann ist wiederum die Oberflächenqualität vergleichsweise egal. Die Kombination von Werkstoff und Bearbeitungsschritt bestimmt, welche Schneidplatte optimal geeignet ist.

Die vier Grundelemente einer Wendeschneidplatte

Jede Wendeschneidplatte besteht aus vier Elementen, aus deren Eigenschaften und Abstimmung aufeinander sich der optimale Einsatzbereich ergibt. Hier liegen auch die Stellschrauben, an der die Entwicklung von Schneidplatten ansetzt – je nachdem, was für ein Einsatzprofil gefragt ist: zum Beispiel möglichst hohe Stückzahlen und/oder kurze Bearbeitungszeiten, hohe Prozesssicherheit (zum Beispiel bei teuren Bauteilen) oder höchste Präzision (zum Beispiel für die Medizintechnik oder Luft- und Raumfahrt). Die Anforderungen spiegeln sich in den Merkmalen der Wendeschneidplatte:

<ul><li> Das Substrat, aus dem die Platte besteht (zum Beispiel Hartmetall), bestimmt unter anderem deren Härte und Zähigkeit.</li><li> Die Grundform ist einerseits angepasst für eine spezielle Bearbeitung. Gleichzeitig gibt sie vor, in welchem Werkzeug die Platte eingesetzt werden kann.</li><li> Die Geometrie bestimmt mechanische Schneideigenschaften sowie Spankontrolle und Spanbruch (zum Teil auch die Kühlung).</li><li> Die Beschichtung ist maßgeblich für die Verschleißfestigkeit, aber auch für die Einsetzbarkeit in einem bestimmten Material.</li></ul>

Wendeschneidplatten fürs Drehen: komplexes Anforderungsprofil

Wendeschneidplatten, die für das Drehen geeignet sind, haben jeweils sehr konkrete Einsatzprofile. Denn die jeweiligen Zerspanungsstrategien beim Drehen beziehen eine Vielzahl von Faktoren ein: Längs-, Plan- oder Kopierdrehen, Materialeigenschaften, Art der Bearbeitung und gewünschter Oberflächenqualität, Anforderungen an Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit. Alles das beeinflusst die Auswahl der Platte, was Schneideigenschaften, Standzeit, Schnittdaten (vor allem ap, f und vc) sowie die Oberflächenqualität am Bauteil angeht. Nachgelagerte, je nach Anwendungsfall aber entscheidende Kriterien für die Geometrie-Auswahl können auch eine möglichst optimale Kombination von Platte und Kühlung (beispielsweise durch das Weiterleiten des Kühlmittelstrahls in die Schnittzone beziehungsweise auf den Span) oder die Reduzierung der mechanischen Belastung (bei Abdrängung, Vibrationsneigung) sein.

Wendeschneidplatten fürs Fräsen: universellere Geometrien, variabel einsetzbar

Spanbruch ist beim Fräsen kein Thema, dafür bringt die Vielfalt der möglichen Bearbeitungen Variabilität bei Schneidkanten, Spanwinkel und anderen Faktoren. Eck- oder Planfräsen, Taschenfräsen, Plungen oder Rampen stellen unterschiedliche Anforderungen, genauso wie die dabei zu erreichende Oberflächenqualität und die Abtragsmenge (Schruppen, Vorschlichten, Schlichten). Auch die Bearbeitungsstrategie ist ein wichtiger Faktor: Für dynamisches oder High-Speed-Fräsen sind andere Parameter gefragt als bei Standard-Fräsverfahren oder beim spiralförmigen Eintauchen. Dazu kommen noch die konkreten Bearbeitungsbedingungen: Können sich im Bauteil oder im Werkzeug Vibrationen aufbauen? Oder ist die Aufspannung eher labil? Ist die Kühlmittelzufuhr oder grundsätzlich der Einsatz mit Kühlmittel ein relevanter Faktor bei der Bearbeitung, wirkt sich auch dies auf die Wahl der Platte aus.

Sorte und Anzahl der Schneidkanten bestimmen Standzeit und Wirtschaftlichkeit

Zähigkeit beziehungsweise Verschleißfestigkeit der Wendeschneidplatte werden durch ihre Sorte bestimmt. Darunter verbirgt sich die spezielle Kombination aus Substrat und Beschichtung, aus denen sie besteht. Als Faustregel gilt: Je mehr Kobalt das Substrat enthält, umso zäher ist die Platte. Gleichzeitig aber auch weniger verschleißfest – und umgekehrt. Je härter, das heißt verschleißfester eine Sorte ist, desto spröder ist sie. Mit anderen Worten: Sie bricht leichter als das zähe Hartmetall. Für die Bearbeitung bedeutet das: Zähe Sorten (bei Walter zum Beispiel mit der Endung P30) eignen sich eher zum Schruppen, also für hohen Materialabtrag (beispielsweise bei Stahl). Verschleißfestere Sorten (wie P05 oder P10) setzt man eher für Schlichtbearbeitungen mit geringem Materialabtrag ein.

Die Anzahl der Schneidkanten – und damit die Kosten pro Schneide – haben direkte Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit: Doppelseitig nutzbare Platten bieten dem Anwender den Vorteil von mehr Schneidkanten, einfach, indem er die Platte umdrehen kann. Doch eine höhere Anzahl an indexierbaren Schneidkanten bedeutet nicht automatisch doppelte Wirtschaftlichkeit! Doppelseitige Wendeschneidplatten haben häufig eine geringere nutzbare Schnitttiefe und sind in der Anwendungsvielfalt eingeschränkt. Je nach geforderter Bauteilform oder Anwendung (zum Beispiel Taschenfräsen) sowie zur Verfügung stehender Maschinenleistung können ein- oder doppelseitige Wendeschneidplatten eingesetzt werden.

Hilfe im Auswahl-Dschungel – analog und digital

Anbieter wie Walter haben im Laufe der Jahre sehr viele neue Platten, Geometrien und Beschichtungen entwickelt. Um die Prozesssicherheit, Schnittdaten und Standzeiten zu verbessern – aber auch um die Kosten zu minimieren. Selbst erfahrene Anwender tun sich deshalb zuweilen schwer, die richtige Kombination aus Substrat, Geometrie und Beschichtung für ihren Anwendungsfall auszuwählen. Hersteller verwenden unterschiedliche Systeme, um Wendeschneidplatten schnell und übersichtlich zu kategorisieren: Bezeichnungsschlüssel, welche die wichtigsten Informationen (Plattenform, Materialeignung usw.) enthalten, sind eines davon. Darüber hinaus gibt es Farbsysteme für die ISO-Werkstoffe, in denen sie einsetzbar sind, und vieles mehr.

Die optimal geeignete Wendeschneidplatte kann neben gedruckten ‘Systemen‘ (eines der bekanntesten ist Walter Select) auch mit Hilfe digitaler Tools ermittelt werden. Bei Walter zum Beispiel über die kostenfreie App ‚Walter GPS‘. Sie wählt die passende Lösung anhand von Werkstoff und Werkzeug, beabsichtigter Bearbeitung und Bearbeitungsbedingungen aus.

Tatsächlich fangen die wenigsten Anwender bei null an, wenn sie eine Wendeschneidplatte auswählen. Entweder sie haben dieselbe oder eine ähnliche Bearbeitung schon einmal durchgeführt. Dann orientieren sie sich an der Platte, die sie dabei eingesetzt haben – und ihren Erfahrungen damit. Hat sie gut funktioniert? Dann nehme ich sie wieder. War sie schnell verschlissen? Dann analysiere ich die Art des Verschleißes und versuche diesen gezielt zu minimieren. Digitale Walter Tools sind dabei sehr hilfreich: Die Verschleißoptimierungs-App nennt Ursachen für und Maßnahmen gegen bestimmte Verschleißarten. Die Insert-Konverter-App zeigt für Wendeschneidplatten des Wettbewerbers, mit der Anwender eventuell nicht zufrieden waren, äquivalente Alternativen von Walter auf.

Walter AG  

https://www.walter-tools.com

Die kostenfreie App ‘Walter GPS‘ wählt die passende Lösung anhand von Werkstoff und Werkzeug, beabsichtigter Bearbeitung und Bearbeitungsbedingungen aus

Bezeichnungsschlüssel enthalten wichtige Informationen zu Plattenform, Freiwinkel, Toleranzen, Befestigungsart, Schneidkantenlänge, Plattendicke, Eckenrundung, Schneidenausbildung, Schneidrichtung, gegebenenfalls Fasenbreite und -winkel (hier nicht vorhanden) und Geometrie (1 bis 12 – von links nach rechts)

Ob beim Drehen, Fräsen oder Bohren – die richtige Wendeschneidplatte kann als Erfolgsfaktor wirken, wenn aus der Vielfalt die bestmögliche Variante extrahiert wird

Beim Drehen, Fräsen und Bohren werden unterschiedliche Anforderungen an die Wendeschneidplatte gestellt. Die richtige Wahl der Geometrie ist dabei entscheidend. Hier ein Beispiel für die Geometrien beim Drehen

... und hier Beispiele für Wendeschneidplatten-Geometrien beim Fräsen

2022-06-21 WalterAG

ausgabe 03/2023

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