Mit dem Handlingsystem ›HS flex heavy‹ setzt die Hermle AG ihr fast 20-jähriges Engagement in der Automatisierung ihrer Bearbeitungszentren fort. Das leistungsfähige, kompakte und auch im Preis äußerst attraktive Automationstool spricht auch Werkzeug- und Formenbauer an.

Bewegt bis zu 1200 kg Gewicht: Handlingsystem HS flex heavy mit zwei Speichermodulen, adaptiert an ein 5-Achs-BAZ C 650

Automatisierungszellen

Automatisierungstechnik

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Komplettbearbeitungsmaschinen

Automatisierungskomponenten

5-Achs-Simultanbearbeitung

Fertigungsautomation

Prozessautomation

1200 kg sind kein Problem

Auf der AMB 2022 präsentiert DMG Mori unter dem Motto ‘We love automation’ sein umfangreiches Portfolio an automatisierten und digitalisierten Fertigungslösungen für eine wettbewerbsfähige Produktion.

DMG Mori präsentiert auf über 2000  m2 und mit 22 Hightech-Maschinen sowie zehn Automatisierungslösungen aktuelle Innovationen und ganzheitliche Technologielösungen für die Zukunft der Fertigung

Fräsdreh-Zentren

Fräsmaschinen

Drehfräs-Zentren

Drehmaschinen

Messe AMB

form-werkzeug.de

Softwaretools für die Zerspanung

Software

Laser-Bearbeitungsmaschinen

Verzahnen

Industrie 4.0 für die spanende Fertigung

Industrie 4.0

Digitaler Zwilling

Simulation

Ziel: weitgehende Autonomie

Teamtec in Alzenau hat sein Produktprogramm um leistungsstarke Hochgeschwindigkeits-BAZ von Axile erweitert. Diese Anlagen zeichnen sich durch hochwertigen Maschinenbau und intelligente Softwarelösungen aus, die eine dynamische und prozesssichere Bearbeitung gewährleisten.

‘Axile ART* ist ein intelligentes Monitoringsystem, das eine dynamische und prozesssichere Bearbeitung ermöglicht. Damit gehören unerwartete Ausfallzeiten der Vergangenheit an

HSC- / HPC-Bearbeitung

Condition Monitoring für die Zerspanung

HSC-Maschinen

Fräspower von Axile

Die Gebr. Heller Maschinenfabrik zeigt zur Moulding Expo durchdachte Konzepte auf der Basis von Standardmaschinen – einen Produktmix, der nahezu allen Ansprüchen gerecht werden soll. 

Durchdachte Fertigungskonzepte 

Der Metall- und Anlagenbau Lemke hat sein Hurco-BAZ mit Beladerobotern ausgerüstet – das ermöglicht sogar mannlose Schichten .

Gute Kombination: CNC-Maschine und Roboter arbeiten Hand in Hand und sorgen für Effizienz in der Fertigung.

16:9

CNC-Bearbeitungszentren mit Beladerobotern

Effizientes Teamwork

2016 erweiterte Swen Emde den väterlichen Betrieb um einen Werkzeugbau – und setzte von Beginn an auf Bearbeitungszentren von Hermle.

Immer das exakt Gleiche: Dank ihrer Präzision erreicht die C 400 U die von Emde geforderte hohe Wiederholgenauigkeit.

Bearbeitungszentren für den Werkzeug- und Formenbau

Auf´s richtige Pferd gesetzt

Der Maschinenpark beim internen Werkzeugbau der Feinwerktechnik Hago GmbH ist im Dauereinsatz. Damit die Maschinen reibungslos laufen, nutzt Hago erfolgreich den Spindel-Service von GF Machining Solutions.

Die Spannkraft einer Spindel ist eine sicherheitsrelevante Größe und muss in regelmäßigen Abständen gemessen werden.

Instandhaltung, Wartung in der spanenden Fertigung

Instandhaltung

Umformwerkzeuge

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Spindeln

Antriebe

Antriebselemente

Stanzwerkzeuge

Der GF Spindel-Service setzt auf Prävention

Wesko investierte in eine Kombination für Flexibilität und Präzision. Dabei wurden zwei  5-Achs-Bearbeitungszentren von Fehlmann zu einer Automationslösung verbunden. Die Konfiguration wurde vorab getestet und war im Betrieb nach nur vier Tagen einsatzfähig.

Alles in einer Reihe:  ... und damit für den Bediener gut im Blick. Die Anordnung der Anlage erfolgte nach Kundenwunsch.

Eine gute Verbindung

Mit der Präsentation der neuen Generation 5-Achs-Bearbeitungszentren HF erweitert Heller deren Einsatzspektrum, was sie auch für die Einzelteilfertigung interessant macht.

 Bei der zweiten Generation der HF-Baureihe setzt Heller auf die neu entwickelten Heller Spindle Units (HSU)

Hauptspindeln für Werkzeugmaschinen

Maschinenelemente

Lineartechnik

Zweite Generation der  HF-Baureihe

Als Premiere in Mailand stellt Fehmann das neue Hochleistungs-Bearbeitungszentrum in Portalbauweise VERSA 945 vor. Maximale Genauigkeit bei hoher Dynamik für die 5-Seiten- und 5-Achs-Bearbeitung von Teilen bis 650  mm Durchmesser wird in Aussicht gestellt.

Die Neuheit Fehlmann VERSA 945 – maximale Genauigkeit bei hoher Dynamik für die 5-Seiten- und die 5-Achs-Bearbeitung von Werkstücken bis 650 mm Durchmesser

Messe EMO

Hochleistungs-Bearbeitungszentrum in Portalbauweise

Wie lassen sich Bauteile mit einer Präzision von kleiner 1 μm und Oberflächen im niedrigen einstelligen Nanometerbereich zerspanend herstellen? Mit der ‘Micro HD’ von Kern. Das kann man live auf der EMO sehen.

Die Kern Micro HD schruppt und schleift Spritzgusswerkzeuge für Filtergehäuse in einer Aufspannung in Polierqualität

20:7

Mikrozerspanung

Werkzeugmaschinen für die Mikrobearbeitung

Die Grenzen des Machbaren live erleben

Als Premiere in Mailand stellt Fehmann das neue Hochleistungs-Bearbeitungszentrum in Portalbauweise Versa 945 vor. Maximale Genauigkeit bei hoher Dynamik für die 5-Seiten- und 5-Achs-Bearbeitung von Teilen bis 650 mm Durchmesser wird in Aussicht gestellt.

Neuheit Fehlmann VERSA 945 – maximale Genauigkeit bei hoher Dynamik für die 5-Seiten- und die 5-Achs-Bearbeitung von Werkstücken bis 650 mm Durchmesser

Bei Aesculap in Tuttlingen, einem der weltweit führenden Medizintechnik-Hersteller, liegt die Messlatte in Bezug auf Verfügbarkeit, Wiederholgenauigkeit, Prozesssicherheit und nicht zuletzt Produktivität der eingesetzten Werkzeugmaschinen sehr hoch. Ein automatisiertes Horizontal-BAZ von Grob konnte unter anderem im Umfeld der Prothesenherstellung nachhaltig überzeugen.

Automation des 5-Achs-BAZ G350 von Grob im Werkzeug- und Prototypenbau von Aesculap in Tuttlingen: bestehend aus Fanuc-Knickarm-Roboter mit Schraubstockgreifer sowie der Lang-‘Robo Trex’-Automation mit zwei Automationswagen und je 30 5-Achs-Spannern

Roboter für Werkzeugmaschinen

Handling, Handhabungstechnik

Horizontale Bearbeitungszentren

Medizintechnische Apparate und Materialien

Elektrotechnik, Elektronik

Werkzeug- und Prototypenbau von Aesculap setzt auf BAZ von Grob

Um alle Universalmaschinen auf den technologischen Stand der Generation 2 zu bringen, hat Grob nun auch die 5-Achs-Universalmaschine G750 einem Facelift unterzogen. Adaptionen in der Software, beim Scheibenmagazin und bei der Spannhydraulik sowie Neuerungen im Design sind dessen wesentliche Bestandteile. Die wichtigsten Weiterentwicklungen liegen eher im Detail, besonders in der Software der neuen Maschine. Durch den neuen Softwarestand können nun unter anderem die optionalen Verzahnungszyklen ‘Gear Hobbing’ und ‘Gear Skiving’ auf der Maschine eingesetzt werden. Damit wurden die NC- und die PLC-Software auf den neuesten Stand gebracht, sodass es nun möglich ist, bei der G750 das vertraute Grob4Pilot-Bedienpult einzusetzen. Mit der modularen Maschinensoftware verfügen alle Universalmaschinen der Baureihen G150 bis G750 über ein einheitliches Bedienkonzept und eine identische Verfügbarkeit der Softwarezyklen. Anpassungen im Design führen zu einer besseren Zugänglichkeit bei Wartungsaufgaben.

Facelift für die Universellen

Wenn es um Schmiede-Bauteillösungen mit höchster Oberflächengüte geht, setzt die Schürfeld Umformtechnik GmbH auf das Know-how von TECNO.team und die Präzisionsfräsmaschinen von Yasda.

Für das Schmieden von Werkstücken, wie sie Schürfeld Umformtechnik dem Automobilbau und dem allgemeinen Maschinenbau zuliefert, werden präzise Gesenke benötigt. Je besser die Oberflächen der Gesenke sind, desto besser werden auch die Oberflächen der geschmiedeten Werkstücke

Hohe Präzision für die Gesenkfertigung

Nachhaltigkeit im Werkzeugmaschinen-Umfeld

Produktiv zu zerspanen und Ressourcen zu schonen ist kein Widerspruch

Werden Hermle und Effizienz in einem Satz genannt, geht es in der Regel um Zeitersparnis und Produktivitätssteigerung. Dabei ist der Maschinenbauer ebenso effizient, wenn es um den schonenden Umgang mit den gegebenen Ressourcen geht. Dabei ist das Potenzial zur Einsparung von Energie sowie zur besseren Nutzung noch lange nicht ausgeschöpft.

„Unsere Ingenieure sind schon lange Vordenker, wenn es darum geht, energieeffiziente Maschinen zu bauen“, sagt Tobias Schwörer, Leiter Entwicklung und Konstruktion bei der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG. Denn das Thema ist nicht neu: In den 2000er-Jahren waren es die ‘Total Cost of Ownership’, hinzugekommen sind in der jüngsten Zeit der Energieverbrauch und der CO2-Fußabdruck.

Nachhaltig bedeutet aber nicht nur sparsam, sondern auch langlebig. „25 oder 30 Jahre Betriebszeit sind keine Seltenheit für unsere Bearbeitungszentren. Auch das zeichnet unsere Produkte aus und macht sie ressourcenschonend“, ergänzt Schwörer. Dies zu erreichen ist eines der Ziele bei der Maschinenentwicklung und -produktion. Dabei ist auch zu erwähnen, dass die Herstellung der Mineralgussbetten- und -bauteile, im Vergleich zu Grundkörpern in konventioneller Bauweise, besonders ressourcenschonend ist.

Langfristige Ersatzteilverfügbarkeit ermöglicht noch längere Nutzungsdauer

Die möglichst lange Nutzungsdauer bringt einige Herausforderungen mit sich – sowohl für die Entwickler als auch die Service-Techniker. „Wir müssen schon bei der Konzeption Reparaturszenarien im Kopf haben und daran denken, wie die Maschine in zehn oder zwanzig Jahren Instand gesetzt werden kann“, sagt Schwörer. Die Teileverfügbarkeit ist dabei ein wichtiger Aspekt, bei dem der Service durchaus erfinderisch sein muss.

Besonders bei elektronischen Komponenten, da die Elektronikentwicklung – getrieben von der Consumer-Sparte – deutlich kürzeren Produktlebens- und Innovationszyklen unterliegt, als der Maschinenbau. Hier ist technologisch in den vergangenen zwanzig Jahren zu viel passiert, als dass beispielsweise Bedienelemente oder Reglereinheiten langfristig als Original-Ersatzteile zur Verfügung stehen. Hermle muss vielmehr in der Lage sein, sie durch Produkte neuerer Generation zu ersetzen. Dafür braucht es eine vorausschauende Strategie: Systeme, die schneller veralten, versucht Hermle zu adaptieren, statt sie zu integrieren, und ermöglicht damit später den möglichst problemlosen Austausch.

Auf der Suche nach Einsparpotenzialen, richten die Entwickler ihren Fokus mittlerweile auf die Peripherie. Denn hier entscheidet sich, wie energieeffizient ein Bearbeitungszentrum am Ende wirklich ist. „Mit der Antriebstechnik sind wir auf dem Stand der Zeit – und das eigentlich schon seit 20 Jahren. Auch die Rückgewinnung der Bremsenergie ist schon lange Usus bei Hermle“, sagt der Maschinenbauingenieur. So sind bei den Hauptantrieben schon längst hochwertige Servoantriebe Standard und Torqueantriebe in den Rundtischen keine Seltenheit mehr. Auch die Handlingsysteme der Automatisierung laufen überwiegend vollelektrisch. Einen großen Teil der Energie benötigen dagegen die Geräte, die in den vergangenen Jahrzehnten um den Bearbeitungsprozess herum entstanden sind – wie die Ölnebelabsaugung, die Späneförderung sowie der ganze Kühlmittelhaushalt inklusive Innenkühlung der Werkzeuge. Dies ist ein nicht zu vernachlässigender Energiebedarf, den auch die Energierückgewinnung nicht ausgleichen kann. Dennoch: „Betrachten wir den Bedarf im Verhältnis zur Produktivität, schlagen die modernen Anlagen die alten um Längen“, betont Schwörer.

Die Entwickler fokussieren sich daher darauf, die Nebenverbraucher zu optimieren. Wenn sie beispielsweise mit einer Frequenzregelung den Kühlmitteldruck für die Innenkühlung von Werkzeugen variabel gestalten, kann der Anwender in seiner Fertigung Energie sparen. Dazu muss er allerdings seinen Prozess genau kennen und die Drücke den Werkzeugen und der jeweiligen Bearbeitungssituation eindeutig zuordnen. „Ohne Aufwand – also einfach auf Knopfdruck – geht das nicht“, kommentiert der Entwicklungsleiter.

Neben dem Stromverbrauch haben die Gosheimer auch den Druckluftbedarf der Maschinen im Blick. Einen besonders hohen Einfluss hat die Reinigungs- und Sperrluft, zum Beispiel für den sauberen Werkzeugwechsel oder die Labyrinth-Dichtungen der hochdrehenden Motorspindeln. Hier sparen die Entwickler Druckluft ein, indem sie die Abdichtungen und Strömungsverhältnisse optimieren. Darüber hinaus versuchen sie, wo immer es geht, auf Komponenten zu setzen, die möglichst gar keine Reinigungs- oder Sperrluft mehr brauchen. Hermle vermeidet zudem pneumatische Antriebe in seinen Automationssystemen und setzt stattdessen konsequent auf elektrische Antriebe, wo immer dies sinnvoll umzusetzen ist.

„Ein zukünftig steigender Trend wird auch die Vernetzung der Maschinen mit der Gebäudetechnik sein“, greift Schwörer ein Thema auf, das erstmals über die Grenzen der Fräszentren hinausblickt. Denn eine Energieform, die heute in größeren Mengen an den Maschinen anfällt, ist bis dato fast ungenutzt: die Abwärme. Kälteaggregate kühlen unter anderem die Motorspindel oder den NC-Tisch und geben die Wärme einfach an die Hallenumgebung ab. Diese muss wiederum über Klimaanlagen temperiert werden. „Sinnvoller wäre es, diese Form der Energie über Wärmetauscher in den Wärmekreislauf der Gebäudetechnik zu leiten. Auch wenn alle Beteiligten hier noch am Anfang stehen, birgt dieser Ansatz ein enormes Potenzial, die Energieeffizienz in Fertigungsbetrieben weiter zu steigern“, verrät Schwörer. Nicht zu vergessen ist auch das softwareseitige Energiemanagement einer Fertigungsanlage. „Aufgrund des hohen Energiebedarfs der Peripheriegeräte sind Programme wie die Feierabendabschaltung – also ein gestufter Stand-by-Betrieb eines Bearbeitungszentrums – mehr als sinnvoll“, ergänzt der Entwicklungsleiter.

Die Auswirkungen der hardware- und softwareseitigen Eingriffe bemerkt der Anwender zunächst beim Blick auf seine Stromrechnung. Darüber hinaus sind öffentliche Investitionsförderungen für Bearbeitungsmaschinen zunehmend an deren Energieeffizienz gekoppelt. Hierbei spielt auch die CO2-Last eine Rolle, mit der die Bearbeitungszentren beim Anwender eintreffen. Um diese möglichst gering zu halten, setzt Hermle auf eine moderne Gebäudetechnik und möglichst kurze Lieferketten. So kommen die Mineralgussbetten sowie die Blechumhausungen aus dem eigenen Werk in Zimmern ob Rottweil, das keine 20 km von Gosheim entfernt ist. Für Materialien und Kaufteile sucht sich der Maschinenbauer bewusst lokale Bezugsquellen im deutschsprachigen Raum und im nahen Europa. Ein gasbetriebenes Blockheizkraftwerk versorgt die Fertigung mit Strom und Wärme, während das integrierte Melde- und Leitsystem der Klimaregelung und Lichtsteuerung mit Pausen- und Nachtabschaltung für ein effizientes und zugleich angenehmes Arbeitsklima sorgt.

Bei der Zerspanung geht es nicht mehr nur um die Produktivität, sondern eben auch um die Ressourceneffizienz. Dies bedeutet wiederum zuverlässige Fertigungsabläufe über lange Zeiträume. Auch hier sorgen das softwareseitige Management des Fertigungsprozesses wie die interne Kollisionsüberprüfung und moderne CAD/CAM-Programme mit aussagekräftiger Simulation dafür, dass am Ende der Anwender ein perfektes Werkstück in seinem Bearbeitungszentrum vorfindet – möglichst ohne Einfahren, Testläufe und Ausschuss. Denn auch das spart Energie. Wie nachhaltig eine Maschine arbeitet, hängt also nicht mehr allein von der Mechanik ab, sondern auch vom Einsatz intelligenter Softwaretools, dem Know-how des Bedieners und – in naher Zukunft – von der Vernetzung mit der Gebäudetechnik.

Berthold Hermle AG Maschinenfabrik 

https://www.hermle.de

Nur 20 km vom Hauptwerk entfernt: Mineralgussfertigung bei der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG

Spanende Fertigung der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG am Stammwerk in Gosheim

Übersicht über die Mineralgussfertigung der Maschinenfabrik Berthold Hermle in Zimmern ob Rottweil

Mineralgussbett eines Hermle-Bearbeitungszentrums vom Typ ‘C 42 U’

Grundaufbau des Bearbeitungszentrums ‘C 42 U’

2022-07-28 Hermle

Die Hermle AG verweist in einem Nachhaltigkeitsbericht auf das Potenzial in der Maschinenperipherie

Nachhaltigkeit

Umweltmanagement

ausgabe 02/2022

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