Haas Automation hat eine kombinierte Lösung zur 5-Achsen-Bearbeitung vorgestellt, die für kurze Rüst- und Zykluszeiten sorgt: Das Unternehmen verbindet nun das Bohr-/Gewindebohrzentrum DT-1 mit dem 2-Achsen-Dreh-/Schwenktisch TRT-100 und ermöglicht damit sowohl die 3+2- als auch die volle 5-Achsen-Bearbeitung. 

Haas: Kombination von DT-1 mit TRT-100 

Automatisierungstechnik

5-Achs-Bearbeitungszentren

Für wirtschaftliche 5-Achsen-Bearbeitungen 

Der Schweizer Hersteller Fehlmann bringt zwei Highlights mit nach Düsseldorf, wo sie das Fachpublikum der Euromold live erleben kann: die vielseitige ‚Picomax 75‘ und die Frässpezialistin ‚Picomax 56 TOP‘. 

Fehlmann: ‚Picomax 56 TOP‘ und ‚Picomax 75‘ 

Drehfräs-Zentren

Universell und fünfachsig live zur Euromold 

Von der 3- bis 5-Achs-Bearbeitung zur hochautomatisierten Produktion von  Werkzeugbau-Teilen: Mithilfe eines flexiblen Fertigungssystems von Hermle setzt ein großer  Automobil-Hersteller den industriellen Werkzeugbau in die Praxis um. 

Robotergestützte Fertigungssysteme im Werkzeug- und Formenbau 

Industrie 4.0

Fräsmaschinen

Industrieller Werkzeugbau  

Die niederländische Brink Group fertigt Verpackungen mit Wandstärken von zum Teil 0,25 mm. Die Spritzgießwerkzeuge müssen dabei schnell und langlebig sein sowie automatisiert laufen. Bei der  Fertigung setzt der Formenbauer auf Hermle-Bearbeitungszentren. 

Präzise Fertigung von Dünnwand-Verpackungen 

Spritzgießwerkzeuge

Alles außer kalter Kaffee  

Mehr Leistung und Komfort – außerdem höchste Produktivität auf kompakten Abmaßen bei der Fertigung komplexer Einzelteile und Serien – darauf zielt die Fehlmann Picomax 75 mit dem Einsatz der neuen Automationslösung ERC 80 Erowa Robot Compact und dem Fehlmann-Leitrechner Milling Center Manager MCM. 

Fehlmann: Picomax 75 mit Palettenwechsler ERC 80 

HSC-Maschinen

Kompakt, komfortabel, leistungsstark 

Die Nedinsco B.V. im niederländischen Venlo entwickelt und fertigt optische, elektronische sowie mechanische Systemen und Kameras für die Industriezweige Diagnostik, Halbleitertechnik sowie für zivile und militärische Märkte. Mit über 100 Mitarbeitern bietet Nedinsco aber auch zusätzliche Fertigungskapazitäten unter anderem in den Bereichen Drehen, Fräsen, Honen, Schleifen, Polieren sowie im Erodieren oder der Getriebefertigung an. Zusätzlich zählen zu den Kernkompetenzen in der Oberflächenbehandlung Verfahren wie Eloxieren, Chromatieren und Galvanisieren. 

Triumvirat: Fehlmann Versa 825 mit Erowa ERS und Jobmanagementsystem JMS Pro 

Premiumverbund leistet über 5000 Maschinenstunden  

8760 Stunden/Jahr: Das ist die Messgröße für die Nutzung einer Maschine. Um dieser Zahl möglichst nahe zu kommen, wird im Werkzeug- und Formenbau allerorten über eine automatisierte Beschickung der Maschine nachgedacht.  

Parpas auf der Moulding Expo 2017 

Automatisierung und Genauigkeit 

Eine High Speed Eagle V9 mit Automation von OPS-Ingersoll bearbeitet bei Joma-Polytec sowohl Stahl als auch Grafit. Die Anlage kommt mit den vorhandenen Temperaturschwankungen gut zurecht und erfüllt auch ansonsten alle Wünsche des Werkzeugbaus.        

5-Achs-Maschine von OPS-Ingersoll erfüllt alle Anforderungen 

Joma-Polytec findet für die Fräsbearbeitung seine Ideallösung 

Joma-Polytec  suchte eine neue Lösung zum Fräsen von Grafit und Stahl. Mit einer High  Speed Eagle V9 mit Automation wurden die Werkzeugmacher bei OPS-Ingersoll fündig. Die Anlage liefert auch bei Temperaturschwankungen die gewünschte Genauigkeit.  

Wirtschaftliche Bearbeitung von Elektroden und Formeinsätzen 

Zwei Werkstoffe, ein BAZ 

Das Handlingsysten HS flex heavy kann an 5-Achs-Bearbeitungszentren der Performance Line (C 400 und C 650), aber auch an Modelle der High-Performance-Line (C 32 und C 42) adaptiert werden. Erstmalig ist somit auch die C 650 automatisiert lieferbar. 

Neue Automationslösung schafft bis zu 1200 kg Transportgewicht 

Handling, Handhabungstechnik

Handlingsystem HS flex heavy von Hermle  

Die Fischer GmbH aus dem sächsischen Geringswalde fertigt Grundplatten für sehr große Werkzeuge automatisiert auf dem Fräs-Bearbeitungszentrum Mikron HPM 1850U von GF Machining Solutions.  

Fünf-Achs-Simultanfräsen im XXL-Format 

5-Achs-Simultanbearbeitung

Automation bei Losgröße 1 

Mit dem Handlingsystem ›HS flex heavy‹ setzt die Hermle AG ihr fast 20-jähriges Engagement in der Automatisierung ihrer Bearbeitungszentren fort. Das leistungsfähige, kompakte und auch im Preis äußerst attraktive Automationstool spricht auch Werkzeug- und Formenbauer an.

Automatisierungszellen

Komplettbearbeitung

Spanende Verfahren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Komplettbearbeitungsmaschinen

Automatisierungskomponenten

Fertigungsautomation

Prozessautomation

1200 kg sind kein Problem

Zwar waren Auftragseingang, Umsatz und EBIT wie erwartet belastet. Das Unternehmen sieht sich jedoch gut gerüstet, auch eine länger anhaltende Konjunkturschwäche gut zu bewältigen.

Maschinenbau allgemein

Maschinenbau

Hermle 2020 trotz Corona-Krise mit solidem Ergebnis

Ein Hersteller hat eine interessante Auswahl an Maschinenkonzepten für unterschiedliche Produktionsanforderungen. Dabei erhöhen diverse Fräsköpfe und Elektrospindeln die Vielseitigkeit der Barbeitung. 

Hochleistungs-Multifunktionsbearbeitungszentren 

Hoher Abtrag garantiert 

Komplexer Werkzeugbau ist an einem Hochtechnologiestandort wie Deutschland gefragt. Wer hier Erfolg haben will, kommt ohne simultane Fünf-Achs-Bearbeitung und raffinierte CNC-Steuerung nicht mehr aus. 

Simultan-Bearbeitung im Werkzeugbau 

Erfolgsbasis Fünf-Achs-Zentrum 

Beim Werkzeugbau Siegfried Hofmann arbeitet eine Linearanlage, bestehend aus vier C 42 U von Hermle, einer Reinigungs- und einer Messanlage, alle verbunden durch einen Roboter. Hier laufen bis zu 50-stündige Finish-Bearbeitungen — automatisiert und hochpräzise.

Beim Werkzeugbau Siegfried Hofmann arbeitet eine Linearanlage, bestehend aus vier BAZ, einer Reinigungs- und einer Messanlage, alle verbunden durch einen Roboter. Hier laufen bis zu 50-stündige Finish-Bearbeitungen.

Das formgebende Fräsen ist  einer der letzten und anspruchsvollsten Prozessschritte bei der Herstellung von Spritzgusswerkzeugen. Die Herausforderung dabei: Das gehärtete Material erfordert äußerst stabile Maschinen, die auch nach der bis zu 50-stündigen Finish- Bearbeitung noch innerhalb der engen Toleranzen arbeiten. Für die Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH ist Hermle dafür der ideale Partner. Mit ihm stemmte das Unternehmen aus dem oberfränkischen Lichtenfels ein außergewöhnliches Projekt, das mehr Kapazitäten schuf als erwartet: eine Fertigungszelle mit vier Fräsmaschinen vom Typ C 42 U inklusive Reinigungs- und Messanlage, verbunden durch einen Roboter.

Aus dem Handwerksbetrieb für Formwerkzeuge, den Siegfried Hofmann 1958 in einem Gartenhaus gründete, hat sich ein technologischer Vorreiter im Werkzeug- und Maschinenbau entwickelt. Maßgeblicher Treiber in den 1980er-Jahren war der Sohn des Firmengründers: Günter Hofmann trat 1982 in die Geschäftsführung des Unternehmens ein und baute parallel den Bereich des Serien- und Sondermaschinenbaus erfolgreich auf. Mittlerweile wird der  Betrieb in dritter Generation von Stefan Hofmann geführt und bietet im Spritzguss vom Werkzeug bis hin zur kompletten Automation des Spritzgussprozesses ganzheitliche Lösungen.

Die Spritzgussformen und Maschinen, die das Familienunternehmen  heute fertigt, sind ebenso vielfältig wie die Branchen, in denen der Dienstleister bekannt ist: Haushaltsgeräte, Automobile, Verpackungen und Sportgeräte erhalten dank der präzisen Formen die perfekte Optik und Funktion. Ein Vorteil für den Werkzeugbauer ist seine intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft tüfteln die Experten an neuen Technologien und Materialkombinationen und realisieren zum Beispiel  innovative Konstruktionsgeometrien mittels 3D-Druck.

„Uns ist es wichtig, technologisch vorn dabei zu sein“, erklärt Markus Gräf, Leiter Prozessentwicklung bei Hofmann. Treibendes Thema sowohl im Maschinen- als auch im Werkzeugbau ist die Automatisierung. Klingt trivial, ist es aber nicht, da der Formenbau eigentlich ein reines Handwerk ist.

Fehlerfreier Datenfluss  im Fertigungsprozess

 „In der Regel sind die Formwerkzeuge Unikate, von denen wir nur ein, maximal zwei anfertigen. Das zu automatisieren, ist eine große Herausforderung“, betont Gräf. Dieser Mammutaufgabe stellt sich das Unternehmen schon seit einigen  Jahren erfolgreich: Wird ein neues Formwerkzeug nach der Konstruktion in  Auftrag gegeben, weist das zentrale MES-System von Hummingbird Systems den verschiedenen Arbeitsplätzen die für die jeweiligen Bearbeitungsschritte  notwendigen Daten zu. Ebenso organisiert es die Datenrückflüsse, beispielsweise von den Messungen, die an  das System zurückgemeldet werden. „Unsere Fertigung ist bereits seit 15 Jahren papierlos. Bis der Datenfluss zuverlässig durch die Fertigung transportiert wurde, hat es allerdings viel Entwicklungsarbeit gebraucht“, gibt Gräf zu.  Die Arbeit hat sich aber gelohnt. „Bis  zu 100 Stunden reine Bearbeitungszeit stecken oft in einem Werkstück, entsprechend teuer ist es dann auch. Da wird  jede Fehlerquelle zum Kostentreiber.“

Gründe für den Hermle-Einsatz: Offenheit, Ehrlichkeit und Vertrauen

Um die zerspanende Fertigung der Formteile zu optimieren, investierte  Hofmann 2013 in zwei C 50 U der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, die über ein Robotersystem RS 3 automatisiert wurden. „Wir fertigen schon seit 20 Jahren auf Hermle-Maschinen und wissen, dass wir uns auf die Präzision ebenso verlassen können wie auf den Service und Support“, erklärt Markus Gräf. Dabei betont er auch das partnerschaftliche Verhältnis, das sich für ihn in der  mit dem Gosheimer Maschinenbauer gelebten Offenheit, Ehrlichkeit und dem Vertrauen manifestiert.

Als Hofmann 2017 seine Fertigungskapazität weiter ausbauen wollte,  entschieden sich die Verantwortlichen daher erneut für eine Lösung von Hermle: Eine Linearanlage mit Roboter sowie vier C 42 U. „Sie hat genau in die Halle gepasst“, scherzt der Entwicklungsleiter und erklärt, dass die 5-Achs-Bearbeitungszentren für ihre Maschinengröße den verhältnismäßig größten  Verfahrweg aufweisen und ideal für das Teilespektrum sind. „Zudem gibt es nicht viele Anlagen am Markt, die so präzise 3D-Konturen in gehärtetem Stahl ausarbeiten können.“ Und das ist wichtig. Denn auf den vier C 42 U findet ausschließlich die Finish-Bearbeitung der gehärteten Formteile statt, die letztlich die Genauigkeit der Form definiert.  „Zwischen einer und 50 Stunden dauert dieser Schritt, weswegen wir eine Maschine brauchen, die über die lange Zeit die Präzision und Genauigkeit konstant hält, unabhängig von Umgebungseinflüssen wie Temperatur oder eingesetztem Kühlmittel“, betont Gräf.

Doch die Anlage kann noch mehr: Neben den vier Bearbeitungszentren sind ein Reinigungs- und ein Messzentrum  in die Zelle integriert. Vollautomatisch werden die fertigen Formteile hier gewaschen, getrocknet und abschließend  vermessen und damit kontrolliert. Die komplette Anlage ist in Hofmanns MES- System eingebunden, sodass das Fertigungssystem sowohl voll automatisiert als auch manuell mit Daten gefüttert werden kann. Die Roboter, die vier Fertigungszellen, der Messraum und die  Reinigungseinheit füllen eine ganze Halle bei Hofmann. Acht Wochen dauerte die Installation, drei die Hochlaufphase. Das ist schnell. „Nützlich war dabei Hermles Standardisierungskonzept: Der modulare Aufbau ist der Schlüssel für solch einen reibungslosen Ablauf“, lobt Gräf. Schwierigkeiten gab es dagegen zum Teil mit der Software.

Nadelöhr Software bei der  Automatisierung von Losgröße 1

„Abstürze hatten wir keine, es ist ein  stabiles Programm. Aber es ist für die  Serie gemacht“, betont Gräf. „Es gibt  keine Testdurchläufe oder Einfahrteile. Automatisierung von Stückzahl 1 – das ist die Königsklasse.“ Um die letzten Hürden zu meistern, legten die Softwareexperten von Hofmann selbst Hand an und programmierten einen automatisierten Prozess zum Nachstellen der Werkzeuge. „Uns ist aufgefallen, dass es nach langen Bearbeitungszeiten minimale Abweichungen gibt. Die Ursache liegt jedoch nicht in den Maschinen, sondern bei den Werkzeugen“, erläutert der Verantwortliche für die Prozessentwicklung. Dass die Genauigkeit der Fräszentren über  Jahre konstant ist, weiß Hofmann aus der Erfahrung mit den bereits seit Langem vorhandenen Hermle-Maschinen.

Auch wenn Markus Gräf und sein Team wussten, was sie erwartet, überraschte sie das Ergebnis. Die RS-L-Anlage hat mehr Kapazität freigesetzt als  angenommen. Zudem arbeiten die C 42 U teilweise doppelt so schnell wie die älteren Maschinen, und das so genau, dass Hofmann deutlich weniger nacharbeiten muss. Hinzu kommt der Zeitgewinn durch die Automation. „Jetzt bremst uns lediglich das Rüsten aus“,  bemerkt Markus Gräf abschließend.

Berthold Hermle AG Maschinenfabrik 

https://www.hermle.de

Siegfried Hofmann GmbH  

https://www.hofmann-impulsgeber.de

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Ausgabe-2020-01

Besonderheit bei Hofmann: ein zentrales Werkzeugmagazin, aus dem der Roboter alle vier Bearbeitungszentren bestückt.

Eine Aufgabe, die nicht viele Maschinen bewältigen: präzise 3D-Konturen in gehärtetem Stahl ausarbeiten.

16:9

Den vorhandenen Platz optimal ausgenutzt: Die Anlage, bestehend aus vier C 42 U, Robotersystem, Reinigungseinheit und Messraum, füllt eine ganze Halle.

Mehr als zufrieden mit der neuen Anlage: Benjamin Schuh, HPV Hermle Vertriebs GmbH, mit Markus Gräf, Leiter Prozessentwicklung, und Bastian Girg, Leiter Marketing + Kommunikation bei Hofmann (v.l.).

Hermle+Hofmann - Hauptartikel

Berthold Hermle AG <a href="http://www.hermle.de">www.hermle.de</a>

Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH <a href="http://www.hofmann-impulsgeber.de">www.hofmann-impulsgeber.de</a>

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