Das Messeduo Blechexpo und Schweisstec findet vom 26. bis 29. Oktober in Stuttgart statt. Gezeigt werden Spitzentechnologien der Blech- und Metallverarbeitung samt Fügetechnologie auf internationalem Level.

Die Leitmesse für die Blechbearbeitung soll im Oktober 2021 wieder in Stuttgart stattfinden.

Stanzwerkzeuge

Maschinen für die spanlose Fertigung

Werkzeuge

Blechumformung

Verfahren für die spanlose Fertigung

Blechbearbeitungsmaschinen

Verbände, Institutionen, Messen

Dienstleistungen

Stanzmaschinen, Blech

Umformwerkzeuge

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Simulation Stanzen / Umformen

Software

Simulation

Messe Blechexpo

form-werkzeug.de

Blechexpo 2021: schon viele Buchungen

Vom 26. bis 29. Oktober 2021 präsentieren Aussteller auf dem Messeduo Blechexpo/Schweisstec Detail- und Systemlösungen für komplette Prozessketten in der Blech-, Profile- und Rohrteile-Fertigung.

International und auf Welt-Niveau ist das Angebot auf der Blechexpo/Schweisstec in Stuttgart.

Blechexpo 2021 berücksichtigt komplette Prozesskette

Der Mues Werkzeugbau bietet innovative Produkte und Dienstleistungen für die blechverarbeitende Industrie

Johannes Peter: Der Geschäftsführer leitet das Familienunternehmen in zweiter Generation.

Folgeverbundwerkzeuge

Handwerk trifft Innovation

Die EuroBlech will mit digitalen Angeboten die internationale Blechbearbeitungsindustrie unterstützen. Bei der Planung können Marktteilnehmer per Umfrage mitwirken.

EuroBlech Digital Innovation Series ab April 2021

Die Umstellung auf das CAD/CAM-System von Tebis erwies sich für den Riemann Werkzeugbau als Türöffner für komplexere Aufträge, die profitabler abgearbeitet werden können.

Demo-Backe fürs Warmumformen. Neben Freiformflächen prägt das komplexe Innenleben diese Werkstücke. Dank der durchgängigen Softwarelandschaft von Tebis schaffen die Werkzeugmacher bei Riemann jetzt deutlich mehr Spindelstunden als mit dem alten System.

CAM für die Zerspanung

CAD Werkzeug-, Formenbau

Riemann Werkzeugbau erreicht mit Tebis neue Ziele

Daniel Käfer, Geschäftsführende Gesellschafter Käfer Werkzeugbau, setzt auf einen fairen Umgang zwischen Geschäftspartnern. Um den zu fördern, macht er sich auch für die Initiative Fairness+ des VDMA Werkzeugbau stark.

Daniel Käfer ist Geschäftsführender Gesellschafter der Käfer Werkzeugbau GmbH.

16:9

Strategie und Organisation

Wirtschaft

Transferwerkzeuge

Thermoformwerkzeuge

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Werkzeugbau

„Ich schaue recht optimistisch in die Zukunft“

Ein neuer Technikführer sammelt alles, was Projektleiter und Techniker über Transfer- und Folgeverbundwerkzeuge wissen müssen, inkl. Glossar in Deutsch und Englisch.

Werkzeug- und Formenbau

Fachbegriffe für Verbundwerkzeuge

Der VDWF-Arbeitskreis ‚Hart auf Hart‘ für den Stanz- und Umform-Werkzeugbau soll dazu beitragen, geeignete Strategien für die Standardisierung auszuarbeiten.

Stanzwerkzeug: in der Montagehalle des Fischer Werkzeugbaus in Geringswalde.

VDWF-Stanzertreff

Strack Norma hat sein Sortiment an Lösungen für den Großwerkzeugbau erweitert um Anbauteile, die die Normen von Automobilherstellern berücksichtigen.

Für kleinere Stückzahlen: Den Normschieber PowerMax light hat Strack schon länger im Programm.

Normalien für Metallverarbeitung

Normalien

Normalien für den Großwerkzeugbau

Das „Pressenfingerabdruck“-Werkzeug von Volkswagen und Fraunhofer IWU erfasst sämtliche Kräfte, die in einer Presse beim Umformen auf das Stahlblech einwirken.

Jede Presse ist einzigartig: Die Maschinenschlosser Volker Matzner (links) und Tino Sandner kontrollieren die Sensoren des Pressenfingerabdruck-Werkzeugs zu Beginn der Messung.

Spezialwerkzeug zum Vermessen und Kalibrieren von Grossraum-Pressen

Stanzpressen

Pressen

Der Fingerabdruck der Presse

Der Maschinenpark beim internen Werkzeugbau der Feinwerktechnik Hago GmbH ist im Dauereinsatz. Damit die Maschinen reibungslos laufen, nutzt Hago erfolgreich den Spindel-Service von GF Machining Solutions.

Die Spannkraft einer Spindel ist eine sicherheitsrelevante Größe und muss in regelmäßigen Abständen gemessen werden.

5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Instandhaltung, Wartung in der spanenden Fertigung

Instandhaltung

Spindeln

Antriebe

Antriebselemente

Der GF Spindel-Service setzt auf Prävention

Stanzgestelle, E-Einbauteile, Werkstattbedarf: Meusburger hat mittlerweile eine Produktpalette von rund 96 000 Artikeln im Angebot. Die Produktneuheiten orientierten sich dabei oft an den Kundenwünschen.

Säule mit konischem Schaft: Zum schnellen und einfachen Austausch auf dem Stanzautomat.

Starke Helfer fürs Stanzen

In der Blechumformung wird je nach Bauteilgröße und Komplexität des zu fertigenden Werkstücks eine große Vielfalt von Werkzeugen eingesetzt. Je nach Baugröße und Aufbau der Werkzeuge lassen sich deren Konstruktionskonzepte in drei Gruppen unterteilen.

Folgeverbundwerkzeug mit mehreren Umform- und Schneidoperationen

Stanz- und Umformwerkzeuge

Werkzeuge und Formen

Werkzeuge für die Blechumformung

Die Huissel GmbH ist der erste Kunde für die 800 Tonnen starke Presse der neuen MSP-Baureihe von Schuler. Welche Argumente haben den Werkzeugbauer und Lohnfertiger überzeugt?

Seit kurzem steht eine 800-Tonnen-Anlage aus der neuen MSP-Baureihe von Schuler am Standort am Standort Enkenbach-Alsenborn von Huissel.

Stanzen

Schneiden

Huissel-Werkzeugbau kauft MSP-Servopresse von Schuler

Die japanische Industrie zählt zu den leistungsstärksten der Welt. Im Bereich Werkzeugmaschinen ist Japan mit Deutschland führend und ebenso innovativ. Eine neue Technologie namens ›Warisaki‹ will nun das Trennen und Fügen von Metallteilen in vielen Bereichen revolutionieren.

Beispiele für Werkstücke  die mit dem Warisaki-Verfahren hergestellt wurden

Neues Spaltpressverfahren

Branchentreff Stanzwerkzeugbau bei Meusburger

Meuserblut lässt Stanzerherzen höher schlagen

Der Stanzertreff bei Meusburger wartete mit viel Fachwissen rund um den Werkzeugbau für die Blechbearbeitung sowie mit Einblicken in die Philosophie und die Prozesse des Normalienspezialisten auf.

Der Stanzertreff bei Meusburger am 16. November fokussierte neben der Standardisierung mittels Normalien die Themen Pemmen, Hartfräsen/Ultrakurzpulslasern von Hartmetall, virtuelle Werkzeugerprobung mittels Simulationssoftware und integriertes laserunterstütztes Biegen im Folgeverbundwerkzeug. Auch ein Betriebsrundgang hinterließ nachhaltigen Eindruck bei den 133 Teilnehmern von 71 Firmen.

Stanzerherz, was willst Du mehr? Der eintägige Branchentreff bei Normalienspezialist Meusburger in Wolfurt am 16. November bot in Form von fünf Vorträgen jede Menge Gelegenheiten für gezielten Aufbau an Fachwissen und ausreichend Zeit für den Austausch innerhalb der respektabel vertretenen ‘Stanzer-Community’ – 133 Teilnehmer von 71 Unternehmen hatten sich auf den Weg gemacht. Der Gastgeber schaffte dafür eine ‘heimelige’ Atmosphäre, zu der auch die idyllische Umgebung ‘im Ländle’, sprich im Vorarlberg, ihren Beitrag leistete.

Ein Betriebsrundgang bot darüber hinaus Einblicke hinter die Kulissen eines wachsenden Familien-Unternehmens, dessen Kundenorientierung im Wesentlichen auf den Säulen einer hohen Versorgungssicherheit mit Normplatten und sonstigen Werkzeugkomponenten, einer ausgeklügelten Logistik, einer technologiegeprägten und hochautomatisierten Betriebsamkeit sowie einer Firmenkultur ruht, die vom sprichwörtlichen ‘Meuserblut’ geprägt wird.

Die fünf Fachvorträge thematisierten eine ausgewogene Bandbreite aktueller Aspekte eines wettbewerbsfähigen Werkzeugbaus für die Blechbearbeitung.

PECM – die Technologie für Werkzeuge – vom PM-Stahl bis Hartmetall

Wolfgang Prem, Geschäftsführer von <a href="https://pemtec.de/" target="_blank">PemTec</a>, erläuterte die Vorzüge des PECM-Verfahrens (Precise ElectroChemical Machining), das auch als ‘Pemmen’ bekannt ist, und für das PemTec die entsprechenden Maschinen entwickelt, herstellt und vertreibt. Mit dem berührungslosen Verfahren lässt sich eine Geometrie in Form eines zuvor zu erzeugenden Werkzeugs (Kathode) auf dem Werkstückrohling (Anode) abbilden. Das Gefüge der Anode wird dabei durch die Annährung der beiden Elektroden bis auf einen Prozessspalt von 2 bis 5 µm und dem getakteten Anlegen der Prozessspannung von 5 bis 15 V sowie einer Stromdichte von 25 bis 100 A/cm2 gezielt und präzise elektrochemisch aufgelöst und über einen Elektrolyt (Salzwasser, via Wiederaufbereitung gereinigt zurückgeführt) ausgespült. Der Abtragprozess (Wiederholgenauigkeit 3 bis 5 µm, Oberflächengüte Ra bestenfalls 30 nm) erfolgt oszillierend mit bis zu 90 Hz (mittels Kurbelwelle oder Linearantrieb), läuft kalt ab (20 bis 25 °C) und ohne Lichtbogen. Es entstehen somit keine Mikrorisse im Gefüge und keine weiße Schicht (white layer) an der Oberfläche.

Schrupp-, Schlicht- und Polierarbeitsgänge sind mit dem selben Werkzeug möglich und unterscheiden sich nur über die Prozessparameter. Die Abtragsgeschwindigkeit beträgt bis zu 3 mm/min beim Schruppen und etwa 0,15 mm/min beim Polieren. Bemerkenswert: Es sind komplexe Makro- und Mikrostrukturen erzeugbar, ebenso wie Konen (etwa für Entformungsschrägen) und Hinterschnitte. Anders als bei der Zerspanung, haben Härte und Zähigkeit des Materials beim Pemmen keinen Einfluss auf die Prozessgeschwindigkeit. So lassen sich alle leitfähigen Werkstoffe, auch Superlegierungen oder pulvermetallurgische Stähle, bearbeiten. Die Serienfertigung kann durch Parallelbearbeitung mittels Mehrfach-Werkzeuge äußerst produktiv erfolgen.

Als Anwendungsfelder nannte Prem neben dem Werkzeugbau die Bereiche Automotive, Luftfahrt, Münzprägetechnik, Maschinenbau, Konsumgüter und Medizintechnik. Anwendungsbeispiele waren Ventilplatten in der Einspritzdüse von Dieselmotoren, ein Tablettenstempel, eine Pipette (inklusive Innenbearbeitung) oder eine Gewindewalze.

Die Hartmetallbearbeitung wiederum erfordert laut Prem einen veränderten Prozess hinsichtlich des Elektrolyts, der sehr basisch sein müsse. Die Gefügebestandteile Wolframcarbid und Kobalt wiesen leider unterschiedliche elektrochemische Eigenschaften auf. Während sich Kobalt auflöst und in den Elektrolyt übergeht, brechen die Wolframcarbide aus und hinterlassen dabei Löcher entsprechend ihrer Korngröße, sodass Feinkorngefüge zu besseren Ergebnissen beim Pemmen führen. Gemeinsam mit Partnern wie Ceratizit und dem Fraunhofer Institut, Walter Tool und Extramet treibe man diesen Prozess zu neuen Höhen. Dennoch sind die Abtragsgeschwindigkeiten hier deutlich niedriger und liegen bei etwa 120 µm/min. Prem zeigte auch hier Beispiele, etwa eine Vielzahn-Sperrverzahnung oder auch Pressform (Stempel und Matrize) für Wendeschneidplatten.

Simulieren statt probieren! ‘Virtuelle Werkzeugerprobung – ohne Prototyp zur fertigen Methode’

Dr. Luca Hornung, Leiter Business Development bei <a href="https://www.stampack.com/?L=2" target="_blank">Stampack</a>, brachte den Teilnehmern die Vorzüge der Simulationssoftware ‘Stampack Xpress’ im Rahmen der Werkzeugkonstruktion näher. Der herkömmliche, simulationsfreie Prozess vom Produkt bis zum dafür optimalen Werkzeug sei, so Hornung, in seiner Effizienz stark erfahrungsbasiert und erfolge in großen iterativen Annährungsschleifen (Loops). Diese seien teuer und langwierig, schließlich durchlaufen diese Loops mehrfach eine Vielzahl von Schritten, beginnend bei der Methodenwahl (Streifenlayout), über Konstruktion, Werkzeugherstellung und Werkzeugerprobung sowie – mit den Erkenntnissen der Erprobung – zurück zur Methodenauswahl et cetera. Die Kosten für die jeweils vorzunehmenden ‘Hardware-Try-outs’ mit Prototypenwerkzeugen könnten sich für ein 15-Stationen-Werkzeug und acht erforderlichen Try-outs beispielhaft auf 56.000 Euro addieren.

Hier böte die Simulation erhebliche Vorzüge. Der Konstrukteur kann mithilfe der Stampack-Software die Methode in kleinen Loops (CAD - Simulation - Ergebnis - CAD-Anpassung - Simulation - Ergebnis...) virtuell optimieren und bei erreichtem Optimum einmalig einen Hardware-Try-out initiieren. Die Kosten im genannten Beispiel für die Simulations-Loops (Personalkosten) und nur noch einem Try-out beliefen sich dann nur noch auf 8000 Euro.

Die Software schaffe sogar den Spagat zwischen Schnelligkeit und Genauigkeit der Simulation, indem sie zwei Unterschiedliche Simulationstechnologien vereint: die schnelle Schalensimulation (für dünne, quasi 2D-Bleche geeignet sowie generell für aussagekräftige erste Eindrücke) sowie die hochauflösende und präzise, um den Faktor 5 bis 10 zeitaufwendigere Volumensimulation (für alle, auch dickere Produkte geeignet, weil sie auch die Spannungen/Dehnungen innerhalb des 3D-Bauteils einbezieht; besonders hilfreich bei Prozessen mit Kompression, der Gefahr von Biegeversagen, bei Kragendurchzügen, starker Reibung im Werkzeug und zum Ermitteln von Oberflächendefekten).

Was kann die Simulationssoftware? Im Wesentlichen:

<ul><li>Beurteilung der generellen Machbarkeit der gewählten Methode</li><li>Angaben zum Ausnutzungsgrad (wie weit ist man vom Versagen des Werkstoffs bzw. Beschädigungen entfernt?)</li><li>Erkennen von Falten/Dopplungen</li><li>Schnelles und effektives Auslegen von Ziehsicken</li><li>Ermittlung der Prozesskräfte (Blechhalter und Prägekraft)</li><li>Überprüfung der Einhaltung von Toleranzen am Bauteil</li><li>Berechnung der Rückfederung und Kompensation derselben</li><li>Beschnittoptimierung</li><li>Durchspielen des gesamten Prozesses und der Kinematik</li></ul>

Die Software verwende die Sprache der Konstrukteure, es bedarf also keines Simulationsexperten. Unterstützt werden kann jeder Prozess auf der Presse, mithin Folgeverbundwerkzeuge, Ziehwerkzeuge, Transferwerkzeuge, Prototypenwerkzeuge und Handeinlegewerkzeuge. Die Ergebnisse seien überzeugend, sodass das 2018 gegründete Unternehmen mit aktuell 13 Mitarbeitenden (davon sechs Softwareentwickler) bereits 119 Kunden gewinnen konnte.

Hartmetallbearbeitung 2.0 – Hartfräsen und Ultrakurzpuls-Laserbearbeitung

Die Partner <a href="https://www.ceratizit.com/int/de.html" target="_blank">Ceratizit</a> und <a href="https://www.hailtec.de/" target="_blank">Hailtec</a> teilten sich diesen Vortrag, schließlich hat man im Rahmen eines Partner-Konsortiums das UKP-Lasern vorangetrieben.

Maximilian Voigt, Produktmanager Werkzeugbau am Ceratizit-Standort in Empfingen, präsentierte den Zuhörern die breite Produkt- und Lösungspalette des Präzisionswerkzeugherstellers für den Werkzeugbau. Dazu zählen unter anderem

<ul><li>ein großes Lagerprogramm an geschliffenen Erodierblöcken, die im e-Techstore rund um die Uhr verfügbar sind</li><li>endkonturnahe Formrohlinge, die fünfachsig gefräst oder auch 3D-gedruckt sind und mit einem minimalen Schleifaufmaß für die wirtschaftliche Endbearbeitung beaufschlagt sind</li><li>Hartmetallstempel für das Feinschneiden von Blechen, deren Standzeiten dank der Erkenntnisse aus einem Feinschneid-Arbeitskreis mit dem WZL der RWTH Aachen um den Faktor 20 über bisherigen Stahlstempeln liegen</li><li>die korrosionsgeschützte Hartmetallsorte ‘CF-H40S+’ (CF steht für corrosion free; auch bei Meusburger verfügbar), die sich insbesondere als Feinkorn-/Mittelkorn-Sorte beim Erodieren für das Rotor-Statorblech-Stanzen im Umfeld der Elektromobilität besonders bewährt hat</li><li>eine Matrix an Hartmetallsorten, aus denen sich die richtige Sorte für die jeweilige Anwendung finden lässt</li></ul>

Voigt benannte zudem die wesentlichen metallurgischen Erfolgsfaktoren. Diese sind neben der Homogenität (mit zunehmender Bauteilgröße immer wichtiger), die Gefügedichtigkeit (Porositätsklassifizierung) und die Korrosionsbeständigkeit (nicht nur für das Erodieren wichtig). Nur so seien sichere Arbeitsprozesse und eine kontinuierlich hohe Standzeit der Werkzeuge und Aktivteile erreichbar.

Was die Hartmetallbearbeitung 2.0 betrifft, so muss man wissen, dass aktuell Hartmetall zu 80 Prozent mittels EDM bearbeitet wird. Weil dabei prozessbedingt nachteilige Zugeigenspannungen entstehen, ist eine entsprechende Nachbearbeitung mittels Bürsten oder Strahlen unabdingbar. Diese Schneidkantenpräparation erzeugt Druckeigenspannungen, was die Gefahr von Mikroausbrüchen, allen voran an der Schneidkante, minimiert. Das noch eher selten angewendete Hartfräsen bietet zahlreiche Vorteile:

<ul><li>Alle für das Stanzen, Biegen und Feinschneiden relevanten Hartmetalle sind fräsbar</li><li>bei hohen erreichbaren Oberflächengüten von Ra 0,02 bis 0,1 µm</li><li>und das ohne weiße Schichten und</li><li>bei induzierten Druckeigenspannungen an der Oberfläche,</li><li>was Rissbildungen entgegenwirkt.</li></ul>

Alexander Renz, Geschäftsführer von Hailtec, übernahm den zweiten teil des Vortrags. Hailtec wurde 2004 gegründet, ist mit 30 Mitarbeitern in der Schwäbischen Alb ansässig und konzentriert sich auf die Ultrakurzpulslaser-Mikrobearbeitung (UKP-Laser), auf feinmechanische Prototypen und Kleinserien sowie auf die Auftragsfertigung im Medizintechnikumfeld. Seit 2018 beschäftigt man sich intensiv mit der UKP-Laserbearbeitung. Erforderlich dafür sind neben einem sehr positioniergenauen 5-Achs-Laser-BAZ (stammt von DMG Mori) Femtosekunden-Laserquellen (aus dem Hause Trumpf), entsprechende Prozesse und Werkzeuge für die vollautomatisierte Bauteilfertigung (hier kommt Ceratizit ins Spiel) sowie einer automatisierten nanometergenaue Oberflächen-Messtechnik (3D-Scan für den Soll-Ist-Vergleich, realisiert mithilfe von Bruker Alicona).

Der Programmierung liegt ein umgedrehter 3D-Druck zugrunde. Aus dem fertigen 3D-Modell leitet man das abzutragende Volumen ab. Das Modell wird ‘gesliced’ in hunderte von Schichten (Layern), die anschließend noch ‘gepatcht’ werden müssen. Die Abtragstiefe der kurzgepulsten, energieintensiven (300 MW) Laserbearbeitung beträgt pro Puls etwa 0,2 µm. Das Material verdampft (sublimiert), ohne dass dabei nennenswert Wärme ins Bauteil gebracht oder das Gefüge verändert wird. Weitere Vorteile des Verfahrens:

<ul><li>der Prozess ist reproduzierbar und sicher</li><li>es entsteht eine Finish-Oberflächengüte (Ra von 0,1 µm) mit tendenziellen Druckeigenspannungen</li><li>es bedarf keiner Elektrode, es wird direkt vom 3D-Modell aus gearbeitet</li><li>die Standzeit der mittels UKP-Laser bearbeiteten Hartmetall-Werkzeuge/-Stempel liegt etwa um einen Faktor 10 höher als wären diese mittels EDM gefertigt</li></ul>

Als Beispiele für die UKP-Laserbearbeitung von Hartmetall zeigte Renz verschiedene Prägestempel.

CaliBend – Integriertes laserunterstütztes Biegen im Folgeverbundwerkzeug

Christian Melchers, Leiter Technik und Vertrieb der <a href="https://www.pauli-ense.de/" target="_blank">Franz Pauli GmbH</a> & Co. KG, berichtete über das vom <a href="https://www.zim.de/ZIM/Navigation/DE/Home/home.html" target="_blank">ZIM</a> (Zentrales Innovationsprogramm Mittelstand) geförderte, dreijährige Konsortial-Forschungsprojekt ‘CaliBend’, an dem neben Pauli auch das <a href="https://www.ipt.fraunhofer.de/" target="_blank">Fraunhofer IPT</a>, das <a href="https://www.wzl.rwth-aachen.de/go/id/sijq/" target="_blank">WZL der RWTH Aachen</a> sowie <a href="https://www.monocrom.com/en/" target="_blank">monocrom</a> teilgenommen haben. Pauli ist ein Betrieb der Stanz-/Umformtechnik mit etwa 210 Mitarbeitern, der in die Branchen Automobil- und Zulieferindustrie, die Nutzfahrzeugindustrie, Elektro-Haushaltsgeräte, Agrarindustrie, Bau/Gebäude und die Leuchtenindustrie liefert.

Ausgangspunkt des Projekts: Der Zwang zum Leichtbau bei Kfz (Reichweite) und Lkw (Payload) führt zum Einsatz immer höherfester, härterer und dünnerer Ausgangsmaterialien (S420NC oder auch Mehrphasenstähle). Die dafür prädestinierte Warmumformtechnik versucht man wegen ihrer höheren Energieintensität und den längeren Taktzeiten zunehmend durch Kaltumformung zu substituieren, etwa indem man in den Prozess eine gezielte, prozessbegleitende Wärmezufuhr integriert.

Ziel des Projekts: Entwicklung eines kostengünstigen Linien-Erwärmungsmoduls, das durch eine prozessintegrierte, simultane lokale Lasererwärmung des Bauteils dazu beiträgt, die bestehenden Prozessgrenzen beim seriennahen Biegen hochfester Werkstoffe im Folgeverbundwerkzeug zu erweitern. Es sollten sich Festigkeitsklassen bis 1500 N/mm2 mit einem Viertel der Blechstärke kalt umformen lassen, also etwa ein 2-mm-Blech mit 0,5-mm-Radius. Dazu sollten im Rahmen eines geregelten Prozesses 40 W/mm eingebracht werden. Problem: Dafür steht bei Stanzautomaten im Bereich des Kurbelkreises nur eine sehr kurze Phase zur Verfügung, da ansonsten vorgeschoben oder gebogen und umgeformt wird. Es ist also innerhalb eines sehr kleinen Zeitfensters sehr viel Energie ins Bauteil einzubringen, die nicht nur die Phase des Vorschubs überdauert, sondern auch noch für die Umformung ausreicht. Zugleich darf es nicht zu heiß werden, weil sonst Festigkeitsverluste und Schäden drohen. Zudem sind beim Kaltumformen hochfester Stähle Aspekte wie Rückfederung und Kantenrisse et cetera zu beachten.

Die Realisierung eines entsprechenden Prozesses erfolgte am Versuchsprodukt ‘Flaschenöffner’ mit 200 mm Biegelänge, 2 mm Blechdicke, Biegeradius 0,5 mm aus den Werkstoffen X2CrTiNb18 und 22MnB5. Ohne Wärmezufuhr würden hier beim Biegen Risse entstehen. monocrom hat einen 8-kW-Diodenlaser entwickelt, der ohne Streuoptik zum Einsatz kam, das Fraunhofer IPT hatte Grundlagenstudien zu erwärmten Biegeprozessen erstellt, jedoch nicht prozessintegriert, und stellte für den Versuch eine Servopresse zur Verfügung. Es wurde ein dreimoduliges Folgeverbundwerkzeug bei Pauli konstruiert unter Zuhilfenahme eines Plattenaufbaus von Meusburger: Modul 1 Beschneiden, Modul 2 Laser/Erwärmung, Modul 3 Biegen/Lochen/Trennen. Das spannende und innovative Konzept erwies sich auch wirtschaftlich als realisierbar, und das auch für einen Serieneinsatz. Auf die Erkenntisse baut das Folgeprojekt ‘GeMeKi’ auf, bei dem es um die Mensch-KI-Interaktion (ausgedehnte Sensorik/Analytik für einen nur noch punktuell erforderlichen Eingriff des Bedieners in den Prozess) geht.

Thomas Enz von Meusburger schließlich erläuterte den Beitrag, den eine weitgehende Standardisierung innerhalb des Stanzwerkzeugbaus auf Basis der breiten Palette an Normalien und Komponenten bis hin zu kompletten Stanzgestellen von Meusburger leisten kann, um dem zunehmenden Kosten- und Zeitdruck bei zugleich wachsenden Innovationsdruck begegnen zu können.

Die Basis dafür werde in der Konstruktion gelegt, wo die Beeinflussbarkeit der Endkosten am höchsten ist. Je höher der Anteil der Normalien am Werkzeugaufbau, desto höher der Anteil fix kalkulierbarer Kosten bei definierten Liefer-, respektive Durchlaufzeiten.

Mit dem Tool ‘Aufbau-Assistent’ von Meusburger lassen sich nicht nur die benötigten Komponenten schnell zusammenstellen und deren CAD-Daten speichern, sondern auch eine sichere Vorkalkulation beschleunigen.

Die Palette an über 40.000 Artikeln, die Meusburger im Lager bevorrate, umfasst für den Stanzwerkzeugbau:

<ul><li>Normgestelle, bestehend aus verbohrten oder unverbohrten Platten, kombiniert mit ausgeklügelten Systemen</li><li>Stanzbiegetechnik, unter anderem mit standardisierten Stanzgestellen für Bihler-Automaten</li><li>Transfer- und Großwerkzeugbau, mit normierten Schneid- und Gleitelementen, Führungen und Einweiser, Trag- und Haltelementen</li><li>Modultechnik, für die es ein umfangreiches Sortiment an innovativen Normalien gibt</li><li>Folgeverbundwerkzeuge, mit einer Vielzahl an Normgestellen und Einbauteilen</li><li>Einbauteile – von Führungen und Aktivelementen bis hin zu Gasdruckfedern und Elektrokomponenten</li></ul>

Im Internet stellt Meusburger für Konstrukteure zahlreiche Assistenten und Konfiguratoren bereit, unter anderem für Spannsysteme oder Erodierblöcke mit Startloch, aber auch für Aktivelemente, Schneidstempel oder System-/Gasdruckfedern, mit deren Hilfe man mit wenigen Klicks zum fertigen Stanzwerkzeug gelangen könne.

Auch eine kompakte Pflichtenheftvorlage, die den Konstrukteur bei der Erstellung firmenspezifischer Pflichtenhefte und mit zahlreichen Tipps rund um die Themen Stanzwerkzeuge, Einbauteile und Zubehör unterstützt, ist downloadbar unter

<a href="https://www.meusburger.com/pflichtenheftvorlage-s" target="_blank">www.meusburger.com/pflichtenheftvorlage-s</a>

Meusburger Georg GmbH & Co. KG  

https://www.meusburger.com

Die Vorzüge von Hartmetallstempeln gegenüber Stahlstempeln beim Feinschneiden

Die Vorzüge des UKP-Laserns bei der Hartmetallbearbeitung für die Stanztechnik

Auch die maßlichen Abweichungen am Bauteil werden vorhergesagt; hier eine Ausgangssituation vor der Kompensation...

... und hier die schon deutlich verbesserte Situation nach einer zweiten automatischen Kompensationsschleife

Ausgangspunkt des Projekts ‘CaliBend’ war der Trend hin zur Kaltumformung immer höherfester Stähle

Anwendungsbeispiel für das erfolgreiche Pemmen von Hartmetall-Werkstücken: Hier die Matrize einer Pressform für Wendeschneidplatten

Die Experten der Vortragsreihe des Branchentreffs Stanzwerkzeugbau (von rechts): Wolfgang Prem von PemTec, Dr. Luca Hornung von Stampack, Maximilian Voigt von Ceratizit, Alexander Renz von Hail-tec, Christian Melchers von Pauli Stanz- und Umformtechnik sowie Thomas Enz von Meusburger

20:7

Das realisierte Folgeverbundwerkzeug mit dem integrierten, geregelten Lasermodul zur gezielten Erwärmung der Biegezone vor der Kaltumformung

Über einen regen Zulauf freute sich Veranstalter Meusburger, der zu seinem Branchentreff Stanzwerkzeugbau 133 Teilnehmer von 71 Unternehmen im Vorarlberg begrüßen konnten

Die Simulationssoftware ‘Stampack Xpress’ bietet Werkzeugkonstrukteuren eine Vielzahl an virtuellen Optimierungstools, um in kleinen Optimierungsschleifen zur optimalen Werkzeugmethode zu gelangen; hier beispielhaft eine Simulationsergebnis zum Aspekt der Rückfederung im Prozess

Bereits im Rahmen des Betriebsrundgangs konnte Thomas Enz an einem Demo-Stand mithilfe eines Musterkoffers einen Einblick in die Vielzahl von Normalien und Werkzeugkomponenten geben, die Meusburger inzwischen für den Stanzwerkzeugbau vorrätig hat

Eignung von Hartmetall-Legierungen fürs Pemmen: die grünen Bereiche sind bevorzugt, gelb funktioniert, rot ist eher zu meiden

‘Meusburger-Vollblut’ Thomas Krebs mit einem Teil seiner ‘Schützlinge’ beim Betriebsrundgang: Wer bis dato noch nicht wusste, was mit ‘Meuserblut’ gemeint ist, der kann dies aus seiner Leidenschaft und seinem sympathisch-authentischen Humor bei der Informationsvermittlung rund um ’sein’ Unternehmen sehr schnell ableiten

2022-12-12 Meusburger Stanz

Branchentreff für den Stanzwerkzeugbau bei Meusburger

Wer Meusburger in Wolfurt besucht, sollte sich nach der Möglichkeit zu einem Betriebsrundgang erkundigen. Dieser macht die Alleinstellungsmerkmale des Normalienanbieters sehr transparent. Nennenswert sind dabei unter anderem folgende Fakten:

<ul><li>In Wolfurt sind etwa 1080 von in Summe 1700 Mitarbeitende in sieben Businessunits beheimatet, darunter 140 Lehrlinge, die in fünf Berufen ausgebildet werden und von denen etwa 70 Prozent übernommen werden, so sie neben ihrer Fachkompetenz auch über die richtige Einstellung und Motivation – kurz Meuserblut – verfügen</li><li>Meusburger wächst seit Jahren kontinuierlich und beliefert heute 24.000 Kunden in 81 Ländern weltweit</li><li>100 % der Normplatten werden in Österreich eigengefertigt; die Grobbleche, die man in 24 Stahlsorten und 31 Materialgüten von renommierten Stahlwerken bezieht, werden beim Wareneingang einer erneuten Spektralanalyse und Festigkeitsprüfung unterzogen; die Lagerung einer Jahresproduktion von 40.000 t erfolgt in einem 24.000 m2 großen Außenlager; für die Bereitstellung zur spanenden Bearbeitung werden diese spannungsarm geglüht und mittels Blockbandsägen in Streifen gesägt, mittels Strahlen vom Zunder befreit und in drei Hochregallagern mit in Summe 30.000 t Kapazität und über 6000 Kassetten vorgehalten; die Bearbeitung umfasst hochautomatisierte, ergonomisch gestaltete, teils als Komplettbearbeitung realisierte Prozesse auf über 300 CNC-Maschinen, die Sägen, Bohren, Fräsen, Schleifen (charakteristischer Kreuzschliff), Tiefbohren (auf eigenentwickelten Maschinen) und Endkontrollen umfassen; kundenspezifische Produkte werden in einem gesonderten hochflexiblen Fertigungsbereich hergestellt</li><li>Meusburger beherrscht zudem das Induktionshärten mit bis zu 2 mm Einsatztiefe (üblich sind 0,2 mm), was unter anderem bei Säulenführungen nutzbringend zur Anwendung kommt; das anschließende Richten erfolgt auf fünf Hundertstel genau</li><li>Im Normplattenlager mit 18.000 m2 Fläche werden 25.000 fertige Platten bevorratet</li><li>Aus einem automatisierten Kleinteilelager mit 45.000 Plätzen gelangen Zubehör und Artikel aus dem Werkstattbedarf zeitnah zu den Kunden</li><li>Die ausgeklügelte Logistik trägt wesentlich dazu bei, dass die Verfügbarkeit bei über 99 % liegt; jährlich gehen etwa 500.000 Sendungen an die Kunden, vorwiegend noch am Tag des Bestelleingangs</li><li>Das Thema Nachhaltigkeit wird bei Meusburger im Rahmen des CSR – Corporate Social Responsibility – groß geschrieben; dazu tragen unter anderem die Wärmerückgewinnung der Abwärme von Kompressoren, Zentralanlagen für Kühlschmierstoffe, Kälteanlagen auf dem Dach, Maschinenabschaltungen an arbeitsfreien Tagen, Jobräder für Mitarbeitende und Ladestationen für E-Bikes bei</li></ul>