Nachdem ein Fachberater von Mapal dem Lohnfertiger Hageform Sachsen bei einem akuten Problem mit einem Mapal-Werkzeug helfen konnte, machte dieser Umstand Mapal zum Partner auf Dauer.

Hartmetallwerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

Fräswerkzeuge

Toolmanagement

Bohrwerkzeuge

Reibwerkzeuge

Problemlöser für alle Fälle

Für sein Universalfrässystem Heli IQ Mill 390 hat Iscar durch Neuentwicklungen das Anwendungsgebiet signifikant ausgebaut. So stehen für die Bearbeitung von austenitischen, rostbeständigen Stählen sowie Titanlegierungen und hochhitzebeständigen Legierungen auf Nickelbasis jetzt neue, präzisionsgeschliffene Schneidengeometrien zur Verfügung. Die Bearbeitung von Nicht-Eisenmetallen wird durch hoch positive, umfanggeschliffene und an der Spanfläche polierte Wendeschneidplatten möglich. 

Neue Schneidengeometrien 

Das neue Fräsprogramm von Boehlerit umfasst zehn innovative Werkzeugsysteme und zwölf neue Frässorten. Angepasst an die Bearbeitung zum Plan- oder Eckfräsen, lassen sich alle aktuellen Werkstoffe sicher und wirtschaftlich bearbeiten. 

Werkzeugsysteme zum Plan- und Eckfräsen 

Die Hoffmann Group bringt für die Hochleistungszerspanung von Stählen einen neuen Universalfräser auf den Markt. Der Garant Master Steel Pick Pocket ist für sämtliche Fräs-Disziplinen ausgelegt. Das Werkzeug eignet sich sowohl für das Fräsen von Nuten und Taschen als auch für das Besäumen. Es besticht laut Hersteller besonders durch seine Wendigkeit beim Rampen und Helix-Fräsen. Auch beim Bohren leistet der Alleskönner gute Dienste. Damit ist der Fräser das richtige Werkzeug für all jene, die mit einem einzigen VHM-Fräser flexibel verschiedenste Aufgaben lösen wollen. 

Multitasking-Talent 

Schneidenzahl rauf – Kosten runter. Unter diesem Motto präsentiert LMT seine diesjährigen Neuheiten. Dazu zählen der Eckfräser MultiEdge T90 Pro4 und Pro8, die Kugelkopierfräser CopyMax2 und Superfinish 4 sowie die Beschichtung Nanomold Black. 

Fräswerkzeuge für den Gesenk- und Formenbau 

Äußerst schnittig 

Wenn es um die ‚harten Nüsse‘ geht, sind stabile Fräswerkzeuge erforderlich. Becker + Michels war lange auf der Suche nach einer optimalen Lösung für die Härtefälle unter den Werkstoffen. Fündig geworden ist man bei Iscar.  

Modulare Präzisionswerkzeuge für den Werkzeugbau 

Schwer zerspanbar 

Vom 13. bis 17. September herrscht auf dem Messegelände in Stuttgart wieder Hochbetrieb, denn in dieser Zeit geht die wohl wichtigste Ausstellung für Metallbearbeitung über die Bühne: Die AMB 2016. WNT präsentiert an seinem Stand in Halle 1-B52 zahlreiche neue Werkzeuglösungen. Einige davon werden jetzt schon verraten. 

WNT präsentiert innovative Werkzeuglösungen auf der AMB in Stuttgart 

Vom Fräser bis zum Tool-O-Mat 

Lange hat IKO Werkzeugeinsätze für Duroplaste poliert. Das kostete Zeit und Geld –  damit hat der Kugelfräser PHX-LN-DBT von OSG Schluss gemacht: Die Bearbeitung des  HRC-58-Werkstoffs geht jetzt viel schneller und ganz ohne polieren.  

Kugelfräser für den Werkzeug- und Formenbau 

Das Polieren eliminieren  

Kleine Betriebe bestellen in kleinen Stückmengen. Aber im Zweifel eine große Anzahl an  unterschiedlichen Artikeln. Meusburger tritt mittlerweile als Allrounder auf – und bietet neben Normalien auch Spannsysteme, Fräswerkzeuge und weiteres Zubehör an.  

WerkstattBedarf für den Werkzeug- und Formenbau 

Normalien und Heißkanaltechnik

Das Rundum-sorglos-Paket 

Für die wirtschaftliche Bearbeitung von Grafit hat Hufschmied einen Fräser entwickelt, der das Schruppen und das Schlichten in einem Arbeitsgang erledigt. Weil aber das beste Werkzeug allein noch keine Bearbeitungsstrategie ist, berät das Unternehmen seine Kunden umfassend. 

WErkzeug für die Grafitbearbeitung 

Schnelligkeit ohne Zauberei  

Neue Baureihe mit einer 9,4 mm-Wendeschneidplatte rundet die vorhandene Serie der GoldQuadF-Hochvorschubfräser nach unten ab. 

Werkzeugserie für das Plan- und Konturfräsen erweitert 

Neue Hochvorschubfräser der GoldQuadF-Serie von Ingersoll 

Grafit-, Kupfer- und Hartbearbeitung auf einer Fräsmaschine? Das war bislang wegen des hartnäckigen Grafitstaubs kaum eine Überlegung wert. Die Nassbearbeitung von Grafit könnte das ändern. Denn der Einsatz von Kühlschmiermittel erlaubt die flexible Nutzung der Fräsmaschine.  

Grafitelektroden fräsen mit Kühlschmiermittel 

Dem Staub keine Chance  

Höhere Stückzahlen in immer kürzeren Durchlaufzeiten zu fertigen, ist eine der Herausforderungen für den mittelständischen Lohnfertiger Hartmut Keck. Seit 1990 fertigt der Werkzeug- und Vorrichtungsbau in Reutlingen hochwertige Präzisionsteile unterschiedlicher Geometrien und Materialien. 

Hartmut Keck arbeitet mit VHM-Werkzeugen von HAM 

Aluminium

Werkzeuge für Leichtbauwerkstoffe

Aluminium-Fräsen für Fortgeschrittene 

Horn hat das neue Frässystem DA62 für das Eck-, Plan- und Tauchfräsen entwickelt. Der Präzisionswerkzeughersteller setzt dabei auf eine neue sechsschneidige Wendeschneidplatte. Ein großer Kernquerschnitt bei maximaler Schneidenlänge sind die Merkmale der in Trigonform präzisionsgesinterten Schneidplatte. Das System DA62 ist als Schrupp- und Schlichtsystem einsetzbar. Durch die Wahl der Axial- und Radialwinkel sind ein geringeres Torsionsmoment sowie eine geringere Querbelastung der Spindel im Verhältnis zu den bisherigen Systemen nachgewiesen. Dies ermöglicht den Einsatz des Systems auch auf leistungsschwächeren Maschinen. Ein weiterer Vorteil des gewählten Axialwinkels ist der gute Späneabtransport, insbesondere bei helikalen Tauchoperationen. Die Schneidplatten sind mit Eckenradien  von 0,4 und 0,8 mm erhätlich. Die Fräsgrundkörper sind in den Durchmessern 20, 25 und 32 mm, mit Weldonaufnahme (DIN 1835-B) oder als Einschraubfräser verfügbar. 

Präzisionsgesintert 

Mit der Produktfamilie MC232 Perform vervollständigt Walter sein VHM- Fräserprogramm um drei neue Fräsertypen. Die Perform-Linie ist für hohe Wirtschaftlichkeit und große Anwendungsbreite ausgelegt. Die neuen Eck-/Nutfräser eignen sich für alle gängigen Fräsoperationen wie seitliches Fräsen, Vollnuten, Taschenfräsen, Schrägeintauchen und Helix-Eintauchen. Sie sind universell einsetzbar in allen Stahl-Materialien, nichtrostenden Stählen sowie Gusseisen (ISO P, M und K). Angeboten werden sie in verschiedenen Größen sowie wahlweise mit zwei, drei oder vier Zähnen. 

Allround-Talent 

Mit den Fräswerkzeugen von MMC Hitachi Tool verbessert Harting-Werkzeugbau die Standzeiten, Oberflächen und Durchlaufzeiten und reduziert die Fertigungskosten.

Der Harting-Werkzeugbau hat das Schleifen von Schiebern durch automatisiertes Hartfräsen ersetzt. Die Fräswerkzeuge kommen von MMC Hitachi Tool. Das Ergebnis: verbesserte  Standzeiten, Oberflächen und Durchlaufzeiten sowie um 60 % reduzierte Fertigungskosten.

Keine Frage, Harting ist eine ostwestfälische Erfolgsgeschichte: In einer kleinen Reparaturwerkstatt 1945 gegründet, zählt das Familienunternehmen in der dritten Generation mit weltweit rund 5000 Mitarbeitern heute zu den international führenden Anbietern von industriellen Steckverbindern. Der leistungsfähige Werkzeugbau ist in der Harting Applied Technologies GmbH zusammengefasst, die 2014, 2016 und 2018 Kategoriesieger beim Wettbewerb „Werkzeugbau des Jahres“ war. „Wir haben uns hier auf die Konzeption, Entwicklung und Erstellung von anspruchsvollen Spritzgussformen, Stanz-Biegewerkzeugen und Sondermaschinen sowie von Fertigungsprozessen der Mikrotechnologie spezialisiert“, erklärt Geschäftsführer Dr. Volker Franke, der als promovierter Ingenieur diesen – für Harting extrem wichtigen – Bereich verantwortet.

Während die Werkzeuge ausschließlich für das eigene Haus konstruiert und gebaut werden, wird die Serienproduktion von Bauteilen und -gruppen, die ebenfalls bei den Applied Technologies untergebracht ist, auch auf dem freien Markt angeboten. Zu den Spezialitäten zählt hier unter anderem die Kombination von Spritzguss- und Stanz-Biegeoperationen mit Montage-, Mess- und Prüfaufgaben sowie Verpackung in komplett automatisierten Anlagen. „Unser Serviceangebot reicht dabei von der individuellen Produktentwicklung bis hin zur Serienfertigung im Kundenauftrag.“

Einen ziemlich hohen Stand erarbeitete man sich bei Harting auf dem Gebiet der Fräsbearbeitung, doch gerade beim Thema Hartbearbeitung habe es noch deutlich Luft nach oben gegeben, wie Heinrich Berg, Leiter der CAM-Programmierung, zugibt: „Das betraf vor allem den Wunsch nach kürzeren Bearbeitungszeiten, was wir aber keinesfalls mit niedrigeren Standzeiten erkaufen wollten.“ An diesem Punkt hätte sogar die Wirtschaftlichkeit des gesamten Vorhabens – das Schleifen der Schieber durch Fräsen zu ersetzen – infrage gestanden. Eigene Versuche hatten hier bislang keine Verbesserung gebracht.

Schon die ersten Tests mit MMC Hitachi Tool verliefen erfolgreich

An diesem Punkt trat man also auf der Stelle und rief bei Mark Rotzoll von MMC Hitachi Tool an. Der Anwendungstechniker betreut Harting bereits seit 2005 und hatte schon öfter bei der Lösung von Fräsproblemen geholfen sowie im Haus Workshops veranstaltet. Als Prozessoptimierer feilt Mark Rotzoll eng verzahnt mit den Kunden an effizienteren Bearbeitungsstrategien.

Nach der bei MMC Hitachi Tool obligatorischen Ist-Analyse fanden zeitnah auf einer der beiden Röders RXP601DSH erste allgemeine Tests statt. Diese waren gleich so vielversprechend, erinnert sich Heinrich Berg, „dass wir ein paar Wochen später diese Erkenntnisse mithilfe von Herrn Rotzoll ins Tagesgeschäft übertragen haben.“ Dafür wurde einer der Schieber ausgewählt, die in ähnlichen Geometrien, aber unterschiedlichen Abmessungen in Espelkamp bei der Hartbearbeitung sozusagen das Volumengeschäft bilden. Diese Schieber wurden in der  Vergangenheit geschliffen. Weit über zwanzig dieser Schieber des identischen Typs kommen in Mehrkavitätenwerkzeugen zum Einsatz. Damit werden  die Kunststoffbügel gespritzt, die als Verriegelung des berühmten, modular  aufgebauten Han-Steckers dienen.  Dieser Schieber besteht aus warmverschleißfestem Kunststoffformenstahl X38CrMoV5–1 (1.2343). Er wird nach dem Schruppen auf 52 bis 54 HRC vorgehärtet und die Flächen in der Röders- Fertigungszelle von 0,2 auf 0,02 mm vorgeschlichtet und anschließend auf Endmaß fertiggeschlichtet. Die Toleranzvorgabe für diese Flächen beträgt zwischen 0 und –0,01 mm im Gesamtmaß.

Ein sechsschneidiger VHM-Fräser brachte den Durchbruch

Ebenso wie bei früheren Projekten dieser Art, bei denen Harting bereits mit MMC Hitachi Tool erfolgreich zusammengearbeitet hatte, stand am Anfang die Analyse der Machbarkeit. „Gemeinsam haben wir dann verschiedene Werkzeuge und Schnittwerte ausprobiert, Bearbeitungszeiten, Verschleißverhalten und Oberflächen verglichen, und immer wieder geschaut, ob es noch besser geht“,  beschreibt Heinrich Berg die Vorgehensweise. „Angefangen bei verschiedenen Kugelfräsern und weiteren Fräsertypen sind wir schließlich beim EHHR-Fräser angekommen, den wir dann in verschiedenen Durchmessern ebenfalls ausprobiert haben.“ Bei dem Testwerkstück stellten sich 8 mm Durchmesser schnell als ideal heraus. „Dieses Ergebnis hat alle bisherigen bei Weitem übertroffen“, blickt Heinrich Berg zurück. Bei dem EHHR – die Abkürzung steht für Epoch High Hard  Radius – handelt es sich um einen sechsschneidigen VHM-Fräser von MMC Hitachi Tool, der über die hauseigene ATH-Beschichtung verfügt, ausschließlich für die Hartbearbeitung ausgelegt und leicht polygonförmig gestaltet ist. Der Durchmesser der um 120 Grad versetzten  Seitenschneiden ist gegenüber den Stirnschneiden also leicht verjüngt, was laut Datenblatt für ein hohes Zeitspanvolumen bei gleichzeitig hohen Standzeiten sorgt.

Zum Schruppen konzipiert – taugt aber auch für andere Anwendungen

Zeitspanvolumen? „Der EHHR-Fräser wurde eigentlich zum Schruppen konzipiert, taugt aber auch für andere Anwendungen, wie man hier sieht“, klärt Mark Rotzoll auf. Er war darauf gekommen, weil er bei anderen Kunden festgestellt hatte, dass man mit diesem Werkzeug  in Flachbereichen, also mit der stirnseitigen Schneide, sehr gute Oberflächen  erzeugen kann. „Wenn die Werte entsprechend stimmen“, wie er schmunzelnd hinzufügt. „Und nicht zuletzt, weil mit dem EHHR extrem hohe Standzeiten möglich sind, hatte ich Harting empfohlen, dieses Werkzeug zu testen.“

Eine weitere Besonderheit spricht Frästechnologe Vagner de Souza Leal an: „Der EHHR ist ja stirnseitig eine Art linsenförmiger Radienfräser mit sehr großem Wirkradius. Zusammen mit den sechs Schneiden des Werkzeugs kommen wir zu hohen Vorschüben und erreichen so sehr kurze Bearbeitungszeiten.“ Wirklich beeindruckt haben ihn die hohen Schnittgeschwindigkeiten, die mit dem EHHR möglich sind: „Wir fahren bei größeren Teilen, wo wir 12 mm Durchmesser verwenden, beim Vorschlichten bis zu 350 m/min, beim abschließenden Planschlichten kommen wir sogar auf über 500 m/min.“ Gefräst wird dabei mit der Parallelstrategie, einer Standardschlichtfunktion von Cimatron. „Alle wesentlichen Geometrien, also alle Flächen, die zueinander winkelig sein müssen, fräsen wir so äußerst genau in einer Aufspannung.“

Kompletter Schiebersatz mit nur zwei Fräsern

Insgesamt nur zwei EHHR-Fräser mit 8 mm Durchmesser – einer zum Vorschlichten, der zweite zum Fertigschlichten – hatten schließlich ausgereicht, um einen kompletten Schiebersatz auf Endmaß zu bearbeiten, fasst Heinrich Berg, der als CAM-Spezialist bei Harting auch für die Werkzeugbeschaffung zuständig ist, das erreichte Ergebnis zusammen. „Und dies extrem schnell und mit Topoberflächen.“ Selbst nach dem letzten Schieber war das Werkzeug so wenig verschlissen, „dass wir noch weit innerhalb der Toleranz geblieben sind“, unterstreicht Heinrich Berg und zeigt auf das Messprotokoll, in dem alle vier Messflächen als ‚i.O.‘ gekennzeichnet sind. Man hätte also ruhig mehr Schieber fräsen können, vielleicht sogar 26 Stück und mehr, wie er schätzt, ehe der EHHR aus der Toleranz gelaufen wäre. Das ist aber nicht ausprobiert worden.

Aktuell wird im Werkzeugbau von Harting der EHHR in den Durchmessern 6, 8 und 12 mm verwendet. „Denn wir haben ja in der Fertigungszelle unterschiedliche Bauteile, zum Teil auch größere Schieber, wo 12 mm sinnvoll sind.“ Da es bei den Schiebern keine konturgebenden Flächen gibt, lassen sich die erarbeiteten Prozessparameter sehr einfach auf Schieber mit ähnlichen Geometrien übertragen. „So werden alle aktuellen Schieber-Typen heute nach diesem gemeinsam mit MMC Hitachi Tool entwickelten Muster automatisiert gefertigt.“ Die erprobte Fertigungsstrategie wurde auch bei den nächsten Projekten angewandt und dann zum Fertigungsstandard erklärt.

Für den Test-Schieber wurde  von Mark Rotzoll bei Projektabschluss  eine Wirtschaftlichkeitsberechnung vorgenommen, die auf Werten für das  frühere Flachschleifen basiert und anhand der neuen Fräsprozesse die Kosten exakt dokumentiert und gegenüberstellt. Dies ist Teil des Fertigungskonzepts ‚Production 50‘, das von MMC Hitachi Tool speziell für den Werkzeug- und Formenbau entwickelt wurde und nach dem bei der Prozessoptimierung grundsätzlich vorgegangen wird.

Unter Einbeziehung aller wichtigen Parameter wie Maschinen-, Werkzeug- und Personalkosten wurde demnach durch das Fräsen gegenüber dem Flachschleifen eine Kosteneinsparung von 60 Prozent erzielt. Ein Ergebnis, mit dem man mehr als zufrieden ist, wie Volker Franke betont. Hinzu kommen die deutlich  gesunkenen Durchlaufzeiten, die Beseitigung von Fertigungsengpässen beim Schleifen und das durch die Umstellung auf das Fräsen erreichte Plus an Flexibilität. Bei der automatisierten Hartbearbeitung hat man nun den Durchbruch  geschafft, ist Berg überzeugt: „Wir sind hinsichtlich Parallelität, Winkeligkeit, Verschleiß und Prozesssicherheit genau da hingekommen, wohin wir wollten.“ Bei den Oberflächen und Toleranzen ist man sogar deutlich besser als die Vorgaben, auch im Vergleich zum Schleifen.

Inzwischen bezieht Harting Applied Technologies im Bereich Hartbearbeitung seinen Bedarf an Fräswerkzeugen zu über 80 Prozent von MMC Hitachi Tool. „Über zwei Drittel von einem einzigen Hersteller, das ist schon ein hoher Grad an Bindung“, räumt Geschäftsführer Volker Franke ein. „Dass wir das trotzdem machen, hat nicht nur mit der Qualität  der Werkzeuge zu tun, sondern auch mit der Kompetenz von MMC Hitachi Tool bei der Verfahrensentwicklung, was für uns immer wichtiger wird.“

Ausgabe-2019-03

Anspruchsvoll: Dieser Schieber entspricht in etwa dem des Testobjekts und ist Bestandteil eines Mehrkavitätenwerkzeugs. Die Toleranzvorgabe für alle Flächen beträgt zwischen 0 und –0,01 mm im Gesamtmaß.

16:9

MMC Hitachi AB Harting - Hauptartikel

Haben die eigenen Erwartungen übertroffen: Geschäftsführer Dr.-Ing. Volker Franke, Heinrich Berg, CAM-Programmierung, Frästechnologe Vagner de Souza Leal und Mark Rotzoll, Anwendungstechniker von MMC Hitachi Tool (v.l.).

Automatisierte Fertigungszelle: Der Linearroboter der Fertigungszelle sorgt dafür, dass die beiden 5-achsigen Röders RXP601DSH rund um die Uhr komplett ausgelastet sind. Der Zentrumspanner (Lang) gewährleistet, dass das Werkstück bei der Bearbeitung nicht verschoben wird.

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