Zwei Tage lang erleben Teilnehmer informative und anwendungsorientierte Fachvorträge mit anschließenden Live-Vorführungen bei Wirth Werkzeugbau in Helmbrechts. Eine Fachausstellung begleitet das Event.

Demo-Werkzeug vom Wirth-Innovationstag 2020

Spritzgießen

Kunststoffverarbeitung: Verfahren

Schaumspritzgießen

Werkzeug- und Formenbau

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Additive Fertigung

Wirth-Innovationstage am 23. und 24. September

Das SKZ zeigt, wie ein Spritzgieß-Prozesses mithilfe additiv gefertigter Bauteile optimiert werden kann.

Eine modular aufgebaute und für das Laser-Sintern optimierte Greifergrundplatte

Greifer

Automatisierungstechnik

Handling, Handhabungstechnik

Anlagen für die Additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, andere

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Kunststoff

Greifer für die Kunststofftechnik

Hebeeinrichtungen (Greifer, Sauger)

Logistik

Handhabung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

3D-gedruckte Greifer steigern die Effizienz im Spritzgießprozess

Die Software Zeiss Reverse Engineering soll die Lücke zwischen Messsystemen  und CAD-Programmen schließen. Spritzgießer können damit die Durchgänge bei den  Werkzeugkorrekturen senken.  

Korrektur von Spritzgießwerkzeugen mithilfe von Reverse Engineering 

Software

Messtechnik

Schnelle Werkzeugkorrektur  

Hybride Strukturbauteile sind gefragt. Ein Werkzeug von Hermann Rausch vereint für ihre  Herstellung die beiden Verfahren Tiefziehen und Hinterspritzen. Mit diesem Werkzeug forschen das IKV Aachen und das IUL Dortmund an dem Kombinationsverfahren. 

Tiefzieh- und Spritzgießwerkzeug in einem 

Spritzgieß-Sonderverfahren

Kombi-Werkzeugtechnik  

Die drei Kunststoffspritzguss-Spezialisten werden ihr Anwendungs- und Produktportfolio präsentieren und den Austausch mit den Teilnehmern suchen.

Die Dünnschichttechnologie von Leonhard Kurz ermöglicht dekorative Bauteile mit integrierten Touchsensoren. © Leonhard Kurz

Termin: 3. Dezember 2020

Spritzgießwerkzeuge

 Veranstaltung von Deckerform, HRSflow und Leonhard Kurz

Die Technologien, nicht das einzelne Unternehmen standen beim gemeinsamen Online-Event im Fokus. Die drei Partner boten Kompetenz über die gesamte Prozesskette des Spritzgießens.

Making-of in Coronazeiten: Das Setting des Webinars im Deckerform-Technikum.

Veranstalter waren Deckerform, HRSflow und Leonhard Kurz

Normalien und Heißkanaltechnik

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Kunststoffverarbeitung

Lohnfertigung

120 Teilnehmer beim Webinar Kunststoffspritzguss

Neue Fertigungslinie im internen Werkzeugbau von igus ermöglicht schnelle Produktion von kundenindividuellen Gleitlagern.

Über den iglidur Designer kann der Kunde den FastLine Service auswählen.

igus erweitert Werkzeugbau

 Die neue Durchflussüberwachung Flosense von Strack Norma ist eine digitale Unterstützung für den Werkzeugbau und soll die Produktivität und Produktqualität beim Spritzgießen verbessern.

Die Durchflussüberwachung Flosense soll Produktivität und Produktqualität verbessern

Temperiertechnik

Industrie 4.0 für die Kunststoffverarbeitung

Industrie 4.0

Digitale Kontrolle im Spritzgießwerkzeug

Rund die Hälfte des Umsatzes von ca. 17. Mio. Euro erwirtschaftet der Werkzeug-, Maschinen- und Anlagenbauer mit dem Werkzeugbau. Den Lockdown nutzte das Unternehmen um neue Produkte zu entwickeln und in Zukunftstechnologien zu investieren.

Das vergangene Jahr hat BBG – hier der Stammsitz in Mindelheim – vor allem genutzt, um neue Produkte zu entwickeln und in Zukunftstechnologien zu investieren.

BBG: Umsatz geht 2020 erwartungsgemäß zurück

Die neuen Regelgeräte von Hasco bieten hohe Regelgenauigkeit, intuitiven Bedienkomfort und umfassende Diagnosefunktionen.

Das Gehäusedesign mit dem schräggestellten 10“-Touch-Display gewährleistet eine gute Übersicht über alle Funktionen und bietet einen ergonomischen Bedienkomfort

16:9

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Mess-, Steuer- und Regelgeräte

Qualitätssicherung

Qualitätssicherung Kunststoff

Formen- und Werkzeugbau

Kunststoffverarbeitungsmaschinen

Neuer Heißkanalregler Primezone H1281

Jell übernimmt den Spritzgießer Die Wenzel GmbH aus Waldkraiburg und plant einen neuen Standort für den 3D-Druck.

Komplettanbieter von der Entwicklung und Konstruktion bis hin zur Werkzeugbetreuung und Serienproduktion: Gregor, Gerhard und Thaddäus Jell (von links)

Biokunststoffe

Kunststoff Werkstoffe

Jell expandiert

Das 25. Jubiläum der Hein-Technologietage wollte das Unternehmen trotz Corona-Pandemie nicht ausfallen lassen. Der virtuelle Ersatz Ende Februar war gleichzeitig ein Ausblick auf weitere digitale Fachveranstaltungen.

Die Technologietage des Konstruktionsbüro Hein waren auch als virtuelle Veranstaltung gut besucht.

Produktentwicklung (F+E)

Weiterbildung, allgemeine

Seminare, Schulungen, Kongresse

Jubiläumsveranstaltung des Konstruktionsbüros Hein

25 Prozent Materialersparnis im Vergleich zu herkömmlichen Impfspritzen gleicher Größe – diese aktuelle Entwicklung gelang in einem 64-fach-Werkzeug der Werkzeugbau Ruhla GmbH.

Die Schutzkappe schützt den Anwender auch nach Gebrauch der Spritze vor Verletzungen

Medizinprodukte

Medizintechnik

Eine der leichtesten Impfspritzen der Welt

Beim Kunststoffverarbeiter Ensinger hat Oliver Stiegen die Leitung der Unternehmenssparte Injection Moulding übernommen. Der 48-jährige Maschinenbauingenieur war zuvor für den schwedischen Konzern SKF tätig.

Das Spritzgusswerk in Rottenburg-Ergenzingen ist der deutsche Entwicklungs- und Produktionsstandort der Unternehmenssparte Injection Moulding

Kunststoffverarbeitung allgemein

Compound

Thermoplaste

Neuer Leiter der Unternehmenssparte Injection Moulding bei Ensinger

Vakuum kann den Spritzgießprozess positiv beeinflussen und eine fehlerarme Produktion unterstützen. Durch das Absaugen der Luft wird die Bildung von Abdrücken und Farbverläufen vermieden. Verfügt die Vakuumeinheit zusätzlich über die Möglichkeit, Luft zuzuführen, können Teile auch leichter aus  der Form ausgeworfen werden.

Spritzgieß-Zubehör und Einzelteile

Spritzgießmaschinen

Smartes Vakuum

„Das Lasersintern hat sich an die Spitze gesetzt“

4D Concepts-Geschäftsführer Alex Di Maglie erläutert im Interview, wie das Unternehmen 3D-Druck mit anderen Verfahren kombiniert.

 4D Concepts gilt als feste Größe unter den deutschen Prototyping- und Modellbau-Dienstleistern. Anders jedoch als viele andere kombiniert das Unternehmen die Möglichkeiten des Additive Manufacturings auch mit konventionellen Verfahren und handwerklicher Kompetenz. Warum das Unternehmen damit Erfolg hat und inzwischen sowohl für die Großmodell-Herstellung als auch für die Fertigung kleiner Serienteile eine gefragte Adresse ist, erläutert Geschäftsführer Alex Di Maglie im Interview.

Herr Di Maglie, welche Merkmale prägen derzeit den Markt des 3D-Printing und der additiven Formgebung?

Di Maglie: Bei den Maschinen gab es schon länger keine großen Innovationssprünge mehr. Bei den Werkstoffen bestimmen derzeit weniger die Neuheiten als vielmehr die hohen Rohstoffpreise das Geschehen, und bei den Verfahren hat sich inzwischen das Lasersintern an die Spitze gesetzt – insbesondere, wenn es um die Herstellung funktioneller, seriennaher und kleiner Kunststoffteile für Non-visible-Applikationen geht, also etwa Klemmelemente für Motorräume oder Schaltschränke.

Wo positioniert sich hier 4D Concepts mit seinen Modellbau- und Entwicklungsleistungen?

Di Maglie: Im Unterschied zu vielen anderen Dienstleistern der Branche haben wir uns als interdisziplinäre Technologie-Werkstatt mit einem Fullservice-Angebot aus Ingenieurs-Know-how, handwerklichen Kompetenzen, zahlreichen verschiedenen Formgebungsverfahren und einer großen Werkstoffauswahl aufgestellt. Damit sind wir in der Lage, die komplette Prozesskette von der ersten Produktidee bis zur Serienreife abzudecken. Innerhalb dieses Rahmens haben wir uns zudem auf die Realisierung sehr großer Modelle und sehr kleiner Serienteile spezialisiert.

Wie setzen Sie diese extreme Polarisierung in der Praxis um?

Di Maglie: Indem wir nicht schmalspurig auf ein oder zwei 3D-Printing-Verfahren herumreiten, sondern sehr kreativ eine große Bandbreite an additiven und traditionellen Fertigungstechniken einsetzen. Dabei gewährleistet nicht zuletzt die hohe handwerkliche Qualifikation unserer Werkstatt-Mitarbeiter – alles erfahrene Modellbauer, Modelltischler oder Werkzeugbauer –, dass wir das Potenzial der verschiedenen Verfahren, Methoden und Werkstoffe auch treffsicher abrufen können.

Welche Verfahren setzen Sie denn primär ein?

Di Maglie: Das richtet sich nach dem Projekt. Für Großmodelle – hier sprechen wir über Unikate mit bisweilen mehr als drei Metern Höhe – bearbeiten wir technische Kunststoffe und PU-Schäume vorrangig im CNC-Fräsen, während einzelne geometrisch komplexe Kunststoffteile meist additiv entstehen und Flächenelemente beispielsweise aus Plattenmaterial hergestellt werden. Großmodelle sind oft Baugruppen mit einem bunten Material- und Oberflächenmix, bei dem neben unserem Konstruktions-Knowhow auch viel handwerkliches Geschick gefragt ist. Schließlich soll der überdimensionale Nassrasierer, Inhalator oder Fußballspieler seinem Original detailgetreu gleichen. Kleine und mittelgroße Serienteile bis Losgröße 1000 – etwa Sitzschalen oder Clips aus Polyurethan – realisieren wir primär via Vakuumguss oder Reaction-Injection-Moulding (RIM). Für Kunden, die wärmestabile Prototypen oder Ersatzteile aus PEEK oder ULTEM brauchen, nutzen wir die Fused-Filament-Fabrication Technologie (FFF). Für mechanisch belastbare Prototypen und Kleinserien bis etwa 200 Stück setzen wir das Selektive Lasersintern (SLS) oder die Multi Jet Fusion (MJF) ein. Für Design- und Konzeptmodelle verwenden wir je nach Qualitätsmaßstab die Stereolithographie (SLA), den MultiJet- (MJP), den PolyJet- (PJP) oder den ColorJet-3D-Druck (CJP). Für viele Kunden übernehmen wir zudem die gesamten Vorfeld-Arbeiten.

Di Maglie: Viele Großmodell-Kunden, Designer, Produktentwickler oder auch Werbeagenturen können uns gar keine oder nur unvollständige Konstruktionsdaten liefern. Ausgehend von Fotos oder Handskizzen erstellen wir dann in SolidWorks die CAD-Files und anschließend – je nach Prozess – in Magics die fehlerfreien STL-Datensätze für den 3D-Druck oder in Mastercam die CAM-Daten fürs CNC-Fräsen. Wir können über die digitale Freihand-Modellierung in FreeformPlus sogar „aus dem Nichts“ Objekte schaffen und dafür die 3D-Druck-Daten generieren.

Und wie finden Sie einen ‘Point of Departure‘, wenn es dann in die konkrete Realisierung des Modells geht?

Di Maglie: Sobald wir mit dem Kunden ins Gespräch kommen, entsteht in unseren Köpfen ein Bild von der Konstruktion, der Werkstoffauswahl und dem optimalen Umsetzungsprozess. Das geht sehr schnell. Wir haben inzwischen fast 30 Jahre Modellbau-Erfahrung und kennen die Möglichkeiten und Grenzen der verschiedenen 3D-Druck-Verfahren sehr genau – etwa hinsichtlich der erzielbaren Festigkeiten, Oberflächenqualitäten oder chemisch-physikalischen Resistenzen. Wir wissen daher auch, welche Produkte, welche Prototypen und welche Großmodell-Komponenten sich besser konventionell fertigen lassen.

An welchen Großmodell-Aufträgen arbeiten Sie denn aktuell?

Di Maglie: Nachdem wir zuletzt ein überdimensionales Fahrradkettenritzel, einen übergroßen Photovoltaik-Stecker sowie mehrere Karosserie-Musterteile für einen namhaften Autolack-Hersteller realisiert haben, stellen wir gerade das etwa zwei Meter hohe Modell eines neuen Föns inklusive Aufsteller für eine Produktpräsentation fertig. Außerdem entsteht in unserem Showroom derzeit das Modell eines Stadtteils von Frankfurt am Main, anhand dessen der Winddruck auf ein neues Hochhaus simuliert werden soll. Des Weiteren liegen uns Anfragen von verschiedenen Event- und Werbeagenturen vor, die für ihre Kunden – in diesem Fall Hersteller von Spielzeug, Filterkartuschen und Reisekoffern – rasch übergroße Produktmodelle für Veranstaltungen benötigen.

Und welche Serien- oder Kleinserien entstehen derzeit in Ihren Hallen?

Di Maglie: Hier reicht die aktuelle Palette von massiven Dämpfungselementen aus Polyurethan über transluzente und elastische Rahmen für Abfüllanlagen bis hin zu temperaturbeständigen Riemenscheiben aus carbonverstärktem PEEK und On-demand-Ersatzteilen für elektrotechnische Baugruppen – um nur einige Beispiele zu nennen.

Was dürfen wir in den kommenden Monaten von 4D Concepts erwarten?

Di Maglie: Derzeit testen wir ein neues Stereolithographie-Material zur Herstellung transparenter Bauteile – beispielsweise für Befüllsimulationen – und arbeiten an der weiteren Digitalisierung der Lasersinter-Prozesse. Interessante Impulse erwarten wir zudem aus verschiedenen Forschungsprojekten, an denen wir beteiligt sind. Dabei geht es etwa um die additive Fertigung von Leiterplatten mit der bei uns praktizierten Fused-Filament-Fabrication Technik (FFF) sowie um den Einsatz von reaktiviertem Sinterpulver zur nachhaltigen Herstellung antibakterieller Bauteile für die Medizintechnik. Eventuell fließen erste Ergebnisse daraus im kommenden Jahr in unser Portfolio ein.

4D Concepts GmbH  

https://www.4dconcepts.de

Überlebensgroß: Diese Großmodelle von Fußballspielern realisierte 4D Concepts im Auftrag einer namhaften Werbeagentur

Geschäftsführer Alex Di Maglie: „Wir kennen die Möglichkeiten und Grenzen der verschiedenen 3D-Druck-Verfahren und wissen, welche Produkte, welche Prototypen und welche Großmodell-Komponenten sich besser konventionell fertigen lassen“

Realisiert von 4D Concepts: komplexes, mehrfarbiges Großmodell eines Antriebssystems zur Präsentation auf einer Industriemesse

Anschauungsobjekt für die Fahrradtechnik: Großmodell eines Kettenritzels, hergestellt von 4D Concepts

Einbaufertiges Kleinserienteil: von 4D Concepts im Lasersintern gefertigte Airbox

Im Vakuumguss gefertigt: In Kleinserie hergestellte Sitzabdeckung zum Einsatz im Automobilbau

2022-11-17 4DConcepts

Alex di Maglie, Geschäftsführer von 4D Concepts, erläutert im Interview sein Erfolgsrezept

Der Vakuumguss und das Reaction Injection Moulding (RIM/Niederdruckspritzen) zählen zu den effizientesten und wirtschaftlichsten Kleinserien-Verfahren für kleine und mittelgroße Kunststoffteile mit seriennahen Eigenschaften. 4D Concepts realisiert damit Bauteile aus PU oder auch PP und ABS bis Losgröße 1000. Den Vakuumguss setzt das Unternehmen bevorzugt ein, wenn additive Verfahren die geforderten Bauteileeigenschaften nicht erfüllen und noch keine Serienwerkzeuge verfügbar sind. Mit der RIM-Technik hingegen bietet 4D Concepts eine Kleinserien-Alternative zum Spritzgießen und Tiefziehen. Im Vakuumguss wird Kunstharz in Formen aus Silikon gegossen, beim RIM wird eine Reaktionsmasse aus Polyol und Isocyanat in Formen aus Silikon oder Hartschaum mit geringem Druck eingespritzt. Beide Verfahren punkten mit kurzen Durchlaufzeiten und minimalen Werkzeugkosten.

Reaction Injection Molding

Schäumen / Reaktive Verarbeitung

ausgabe 02/2023

ausgabe 01/2023

ausgabe 04/2022

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