Ein thematisch und personell hochkarätig besetzter Fachkongress mit wegweisenden Schlüsselvorträgen ist das Markenzeichen der Rapid.Tech 3D. Mit Herausforderungen und Lösungsansätzen von Additive Manufacturing (AM) für eine klimaneutrale Mobilität greifen die Keynotes das Thema Nachhaltigkeit als Leitmotto des Kongresses auf.

Verfahren für die additive Fertigung

Anlagen für die Additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, andere

PVC-Additive

Andere Werkstoffe

Werkstoffe für additive Verfahren

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Kunststoff

CAM für die additive Fertigung

Software

Messe Rapid.Tech 3D

form-werkzeug.de

Filamente für additive Verfahren

Additive Fertigung

Anlagen Additive Fertigung / 3D-Druck, Metall

Keynotes nehmen Nachhaltigkeit ins Visier

Die Planungen der Formnext mit einem hybriden Messekonzept und einer echten Präsenzmesse vom 16. bis 19. November in Frankfurt stößt auf ein positives Echo der Aussteller: Bereits Ende April hatten 351 Unternehmen aus der gesamten Welt ihre Teilnahme an der Formnext 2021 zugesagt.

Die Formnext 2021 ist als Hybridmesse geplant.

Messe formnext

Schon 350 Aussteller-Anmeldungen

Rund 100 Aussteller und mehr als 80 Referenten aus Europa und den USA erwarten vom 17. bis 19. Mai 2022 ihr Publikum zur Kongressmesse Rapid.Tech 3D in Erfurt.

Verbände, Institutionen, Messen

Dienstleistungen

Messeveranstalter

Rapid.Tech 3D – Erstes LIVE AM-EVENT in Deutschland in 2022

Das Photopolymer-Harz EPX 86FR von Carbon verbindet Flammschutz mit funktionaler Härte, hoher Festigkeit und Langzeitstabilität.

Mit 3D-Druckern wie dem L1 kann das Harz für funktionale Prototypen oder zur Massenproduktion auf demselben System eingesetzt werden

16:9

Flammhemmendes 3D-Druck-Material

Die Rapid.Tech 3D bringt die Akteure des Additive Manufacturing vom 4. bis 6. Mai 2021 wieder in Erfurt zusammen. Neu ist ein Mix aus Live- und Digital-Event. Erste Aussteller sind bereits angemeldet.

Hält schon Ausschau nach Besuchern: AM-Figur von Antonius Köster

Rapid.Tech 3D 2021: Live und digital

Nachhaltigkeit heißt der rote Faden, der sich vom 4. bis 6. Mai 2021 durch alle Foren der Kongressmesse Rapid.Tech 3D ziehen wird. Der Kongress findet erstmals auch digital statt, die Ausstellung ist als Präsenzveranstaltung geplant.

Soll 2021 wieder die Rapid.Tech 3D beherbergen: das Congresscenter Erfurt

Fachkongress und Messe 2021

Rapid.Tech 3D: Leitidee Nachhaltigkeit

Auf den Rapid.Tech 3D-Foren ›Software, Prozesse & Konstruktion‹ sowie ›Werkzeug-,Modell- & Formenbau‹ stellen Anwender Beispiele für nachhaltige AM-Lösungen vor.

Impressionen des digitalen Rapid.Tech 3D-Fachkongresses

20:7

Foren zeigen nachhaltige AM-Praxislösungen

Das Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und  Umformtechnik und das Maschinenbau-Unternehmen Metrom haben ein enorm schnelles 3D-Druck-Verfahren für Industrie und Fertigung entwickelt.

Aufgetragen: Im realen 5-Achs- 3D-Druck-Prozess werden große Bauteile fast stützstrukturfrei erzeugt

Screw Extrusion Additive Manufacturing (SEAM) ist ein innovatives, schnelles und günstiges 3D-Druck-Verfahren.

Hybride Werkzeugmaschinen (additiv und substraktiv)

Industrieller  Highspeed-3D-Druck

Wenn Kuka-Roboter im 3D-Druck Möbel herstellen, nehmen sie Schreinern mitnichten Arbeit weg.

Form follows function ist das Motto bei den per Roboter gedruckten Sitzmöbeln von Hagen und Hinderdael

Robotik trifft auf Additiv

Neue Geschäftsmodelle und Wertschöpfungsketten stellt das Fachbuch ‘Disruptiver 3D-Druck’ vor

Ralf Anderhofstadt, Marcus Disselkamp: Disruptiver 3D-Druck, Neue Geschäftsmodelle und Wertschöpfungsketten, ISBN 978–3–446-47020–0

Fachbuch ‘Disruptiver 3D-Druck’

Die „Selective Absorption Fusion”-Technologie ist Grundlage der neuen 3D-Drucker der H Serie von Stratasys für den wachsenden Markt für 3D-gedruckte Massenproduktionsteile.

Die H Serien-Produktionsplattform arbeitet mit der Selective Absorption Fusion-Technologie, die speziell für die Anforderungen der Fertigung größerer Mengen entwickelt wurde.

Die SAF-Technologie von Stratasys

Dreigeist, Anwendungsentwickler, Technologiedienstleister und Distributor im Bereich 3D-Druck, betreibt in seinem Anwendungszentrum Nürnberg bereits ein BMF-Mikro-Präzisionsdrucker microArch S140, der für die Produktion von Bauteilen mit bis zu 10 µm Auflösung bei Toleranzen von +/- 25 µm entwickelt wurde.

Christopher König, Gründer & CTO von Dreigeist, freut sich über die Partnerschaft mit BMF.

BMF und Dreigeist schließen Vertriebspartnerschaft

Der 3D-Druck-Experte 1zu1 erweitert seine Büro- und Produktionsfläche um rund 2500 m2. Mit der 5-Millionen-Euro-Investition sollen optimale Bedingungen für den 3D-Druck geschaffen worden sein

Das Dornbirner Hightech-Unternehmen 1zu1 hat rund 5 Millionen Euro in die Betriebserweiterung und modernste Klimatechnik investiert. Im Bild (von links): Christian Humml, Hannes Hämmerle und Wolfgang Humml

1zu1 schließt 5-Millionen-Euro-Investition ab

Neues Material im Portfolio: PA12 glasgefülltes Nylon für besonders hohe Steifigkeit unf chemische Beständigkeit

Glasgefülltes PA12 ist ideal für große, flache Teile, die einer Verformung unterliegen, und für Funktionsteile, die eine hohe Festigkeit und Maßhaltigkeit erfordern

Ausschnittrahmen

Fokusrahmen 1-1

Fokusrahmen 16-9

Fokusrahmen 4-3

Weerg 3D druckt mit PA12 glasgefülltem Nylon

Materialise und Proponent transformieren mittels 3D-Druck Lieferketten für die Luftfahrtindustrie

3D-gedruckte Kunststoffteile werden in der Luftfahrt für Kabinenelemente eingesetzt

Ricchiuti, Martin

On-Demand-Fertigung von 3D-Druck-Teilen kommt

3D-gedruckte Ersatzteile für Rallye Dakar 2021

Das Prodrive Motorsport-Team nutzt bei der Rallye Dakar 2021 die 3D-Druck-Technologie von MakerBot, um Ersatz- und Fahrzeugteile für die eingesetzten Off-Road-Fahrzeuge herzustellen.

Das Prodrive Motorsport-Team setzt auf modernste Technologie, um die Konkurrenz von der Straße zu drängen. Über 30 Autoteile wurden für den Hunter T1 des von Prodrive geführten Bahrain Raid Xtreme-Teams hergestellt – mit MakerBots Nylon-Carbonfaser auf dem 3D-Drucker vom Typ Method X.

Prodrive kann auf eine lange Geschichte im Motorsport zurückblicken. 1984 nahm das Unternehmen zum ersten Mal an der Qatar International Rallye teil – und gewann. Seitdem hat Prodrive eine Vielzahl von Titeln in mehreren Motorsportdisziplinen gewonnen. Im Jahr 2021 trat das Unternehmen bei der Rallye Dakar in Partnerschaft mit dem Königreich Bahrain unter dem neuen Team Bahrain Raid Xtreme (BRX) an. Die Rallye Dakar findet über zwei Wochen statt, mit Etappen, die Hunderte von Meilen von herausforderndem Off-Road-Gelände in Saudi-Arabien umfassen.

Um sich auf die Veranstaltung vorzubereiten, begann das BRX-Team mit der Entwicklung des Hunter T1, dem neuen Zwei-Auto-Werksteam, das vom neunfachen Rallye-Weltmeister Sébastien Loeb und der Rallye-Dakar-Legende Nani Roma gefahren wird. Roma sicherte sich im Jahr 2021 den 5. Platz in der Gesamtwertung, das erste Mal, dass ein Team bei seinem ersten Versuch bei der Rallye Dakar eine so hohe Platzierung erreicht hat.

Corona-Pandemie stört Fahrzeugentwicklung

Als die Arbeit Ende 2019 gerade erst begonnen hatte, stand das BRX-Team plötzlich vor einer der größten Herausforderungen, die es bisher in der Branche gab. „Wir bringen uns oft in schwierige Positionen, was die Zeit angeht. Aber Covid-19 hat uns einen Strich durch die ohnehin schon enge Zeitplanung gemacht“, sagt Paul Doe, Chefingenieur bei Prodrive.

„In Großbritannien gab es einen Lockdown, der uns praktisch dazu zwang, das Werk für eine Weile zu schließen. Die Entwicklung, die etwa ein Jahr hätte dauern sollen, wurde auf neun Monate komprimiert. Anstatt im Juli zu testen, haben wir bis Oktober 2020 kein einziges Rad an einem Auto gedreht.“

Mit der Rallye Dakar, die für die ersten beiden Januarwochen 2021 geplant war, bedeutete dies einen immensen Druck für das gesamte Team. Obwohl BRX ein Team von 40 Mitarbeitern umfasst, war das Team mit einer untypisch kürzeren Zeitspanne überfordert. Darüber hinaus konkurrierte das Team mit anderen Projekten um Ressourcen, obwohl Prodrive interne Fertigungs-, Herstellungs- und Bearbeitungsmöglichkeiten bot.

Als Doe sich entschied, den Method X 3D-Drucker von MakerBot in sein Konzept aufzunehmen, kam es zu einem Wendepunkt. Der 3D-Drucker ermöglichte es seinem Team, Prototypen und dringend benötigte Bauteile schnell und bequem zu drucken, sowie mit verschiedenen Anwendungen zu experimentieren, sowohl auf als auch außerhalb des Platzes. Mit den Möglichkeiten der additiven Fertigung wurden das Prototyping und die Bauteileproduktion rationeller und kosteneffizienter. Mit zwei 3D-Druckern war das BRX-Team in der Lage, einige Bauteile sowohl in der Fabrik in Großbritannien als auch vor Ort bei der Rallye zu entwickeln.

„Es gibt eine riesige Liste von Vorteilen durch den Einsatz des MakerBot Method X im Vergleich zur normalen Produktion, z.B. Geschwindigkeit und Reaktionsfähigkeit. Wenn es darum geht, Automobilbauteile zu entwerfen, ist der erste Schritt oftmals, ein Bauteil aus dem 3D-Drucker zu drucken, um zu sehen, wie es ausfallen würde. Die Möglichkeit, das Bauteil zuerst auszuprobieren, bevor wir uns auf das Endprodukt festlegen, erlaubt uns, Änderungen einfach und schnell vorzunehmen. Diese schnelle Iteration ermöglicht es uns auch, unseren Produktionszeitplan einzuhalten und gleichzeitig eine Menge Geld zu sparen“, so Doe.

Der 3D-Drucker wurde auf einen der Wartungswagen des BRX-Teams geladen, den sie in der Wüste aufgestellt hatten. Die Technologie wurde vor Ort verwendet, um Bauteile zu drucken oder um ein Bauteil zu reparieren, das ursprünglich eine Stahl- oder Aluminiumfertigung erfordert hätte. „Wir haben diese Maschine im Truck mitgeführt und mitten im Nirgendwo gedruckt; buchstäblich dort, wo man keine Spuren von Zivilisation sieht. Wir nutzten die Geschwindigkeit des 3D-Drucks von Bauteilen mitten in unserem Testprogramm“, sagte Doe. Das BRX-Team nutzte die 3D-Drucker, um über 30 Bauteile für den Hunter T1 zu fertigen, darunter eine Halterung für einen Aufhängungspositionssensor und eine geformte Düsenhalterung für das Feuerlöschsystem des Cockpits.

Der Aufhängungspositionssensor ermöglichte es den Ingenieuren, die Dämpferleistung, die Fahrzeugdynamik, die Radausrichtung, die Antriebswelle und mehr zu untersuchen. Der Sensor generiert Daten und leitet die Informationen zur besseren Analyse an das Team zurück, was dann zur Verbesserung der Fahrzeugleistung genutzt werden kann. Der gesamte Prozess, um die Aufhängungshalterung genau richtig herzustellen, dauerte nur eineinhalb Stunden, von der 3D-gedruckten Halterung auf der Bodenplatte mitten in der Wüste, über die Beobachtung der Halterung, bis hin zur Aktualisierung und Verstärkung des Designs im Truck und dem Start der Produktion auf dem Drucker.

„Das war neu für uns. In der Vergangenheit haben wir additive Fertigung verwendet, aber wir hatten nicht die Möglichkeit, dies vor Ort zu tun“, sagte Doe. „Außerdem waren die Materialien, die wir nun verwendet haben, insbesondere die Nylon-Kohlefaser, leistungsfähiger als das, was wir in den vergangenen Jahren erlebt hatten. Es gibt eine ganze Reihe von Teilen im Auto, z.B. im Motorraum oder auf der Radseite in der Nähe der Bremsen, bei denen die Umgebungen bis zu 120°C erreichen und traditionelle FDM-Materialien zu kämpfen haben. Dies zwingt uns, auf Aluminium zurückzugreifen, das kostspielig ist. In diesem Fall waren wir in der Lage, Bauteile aus Nylon-Kohlefaser zu drucken, das in der Lage ist, sehr hohe Temperaturen zu erreichen. Die Carbon-Druckköpfe haben uns wirklich den Zugang zu vielen neuen Anwendungen eröffnet.“

Doe fuhr fort: „Da die Dichte der von uns verwendeten Materialien im Vergleich zu herkömmlichen Aluminium- oder Stahlkonstruktionen so gering war, konnten wir Bauteile herstellen, die viel leichter waren als ein typisches Teil. Und es erlaubte uns unbegrenzte Freiheit, unsere Bauteile effektiv zu testen.“

Mit der Nylon-Kohlefaser druckte das BRX-Team auch eine leichte, geformte Halterung für eine der Düsen des Feuerunterdrückungssystems, die sich in der Mitte des Cockpits befindet. Aufgrund der schieren Größe der Autos wurde jedes Fahrzeug mit zwei Feuerlöschsystemen ausgestattet. Mit einem extrem heißen Turbomotor, einem 500-Liter-Treibstofftank und anderen leicht entzündlichen Materialien ist die Feuerunterdrückung von entscheidender Bedeutung. Normalerweise hätte das Team diese Düse aus herkömmlichem, schwerem Metall wie Stahl oder Aluminium herstellen müssen, was zeit- und kostenintensiv sein kann. Nylon-Kohlefaser ist aufgrund ihrer hohen Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Steifigkeit eine ideale, leichte Alternative zu Metall.

„Wir wollten so weit wie möglich von der typischen gefalteten Aluminiumhalterung wegkommen und stattdessen ein hochwertigeres Gefühl im Cockpit haben. Die additive Fertigungsweise erlaubte uns, mit einer neuen Art von Düse zu experimentieren. Die geformte Halterung war eine schöne Balance aus Form und Funktion“, sagte Doe.

Mit der Verfügbarkeit des neuen Druckers von MakerBot hat das Prodrive-Team begonnen, neue und andere Anwendungen zu erforschen, von Autobauteilen bis hin zu Fertigungshilfsmitteln und Werkzeugen. Während das Unternehmen immer noch physische Teile vor Ort lagert und verwaltet, wächst auch der digitale Bestand.

„Mit den 3D-Druckern in der Nähe und einem digitalen Bestand an Bauteilen und Werkzeugen sind wir in der Lage, auf Abruf zu drucken und agiler und effizienter zu arbeiten. Wir haben sehr ehrgeizige Pläne, um die Anzahl der Fahrzeuge auf unserer Roadmap in den kommenden Jahren zu erhöhen. Wenn wir weiter skalieren, werden wir möglicherweise mehr als nur ein paar Maschinen in unserem Bestand benötigen. Die Kosten sind im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren relativ gering, aber die Investition wird sich auf lange Sicht auszahlen. Wir haben eine Menge Projekte vor uns, es wird also noch mehr Gelegenheiten geben, die 3D-Drucker von MakerBot zu testen“, so Doe abschließend.

<a href="https://www.makerbot.com/de/" target="_blank">www.makerbot.com</a>

MakerBot Europe GmbH & Co. KG  

https://eu.makerbot.com

Über 30 Autoteile wurden für den Hunter T1 des von Prodrive geführten Bahrain Raid Xtreme Teams mit Hilfe von MakerBot‘s Nylon-Carbonfaser auf dem 3D-Drucker vom Typ Method X hergestellt

2021-03-28 Fachartikel e-only MakerBot

Die Rallye Dakar findet über zwei Wochen statt, mit Etappen, die Hunderte von Meilen von herausforderndem Off-Road-Gelände in Saudi-Arabien umfassen

Im Jahr 2021 trat Prodrive bei der Rallye Dakar in Partnerschaft mit dem Königreich Bahrain unter dem neuen Team Bahrain Raid Xtreme (BRX) an

Das eingesetzte Fahrzeug heißt Hunter T1 und musst wegen der Corona-Pandemie unter erschwerten Bedingungen konstruiert und hergestellt werden.

Der harte Einsatz bei der Rally verlangt Fahrern und Fahrzeugen alles ab. Schäden am Fahrzeug müssen unter schwierigen Bedingungen repariert werden

Schon bei der Konstruktion der Fahrzeuge kamen additive Fertigungstechnologien zum Einsatz. Dadurch konnten die Zeit- und Lieferverzögerungen infolge der Corona-Pandemie teilweise kompensiert werden

Mehr als 30 Fahrzeugteile wurden von Beginn an als additiv gefertigt Teile ausgelegt. Die Möglichkeiten der 3D-Drucker vom Typ Method X (Hersteller: MakerBot) hatten deutlichen Einfluss auf diese Entscheidung

Das Rennteam führte während des Rennens auch in den Werkstatt, bzw. Begleitfahrzeugen 3D-Drucker mit, um auch vor Ort Ersatzteile fertigen zu können

Zu den additive gefertigten Bauteilen am Fahrzeuge zählten unter anderem Halterungen für Behälter, ...

... der Handgriff für die Handbremse, ...

... oder Teile des Feuerlöschsytems, die zuvor aus Metall gefertigt wurden.

Das BRX-Team hat die schnelle und flexible Fertigungsmöglichkeit durch 3D-Druck zu schätzen gelernt und möchte die Produktionsmöglichkeiten für weitere Renneinsätze mit mehr Fahrzeugen skalieren

Automotive

Fahrzeugbau

ausgabe 04/2022

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