Im Rahmen der Meusburger Werkzeug- und Formenbautage diskutierte die  Form+Werkzeug-Redaktion mit Branchenexperten und dem Keynote-Speaker des Events,  einem Jetpiloten, zum Thema Mensch und Technik. Auszüge der Podiumsdiskussion.

Im Rahmen der Meusburger Werkzeug- und Formenbautage 2019 diskutierte die Form+Werkzeug-Redaktion mit Branchenexperten und einem Jetpiloten zum Thema Mensch und Technik.

Was ist der Treiber im Bereich Forschung und  Entwicklung? Der Mensch oder die Technik?

Stefan Hofmann: Ganz viel Mensch. Die Basis jeder Zusammenarbeit ist der Mensch. Wenn das nicht funktioniert, geht keine Technik.

Wie sieht das mit der Forschung an der Hochschule aus? Wie viel Mensch braucht die Technik dort?

Thomas Seul: So viel, dass es der Mensch verstehen kann. Wenn es uns überrollt, dann wird es schwierig. Wenn ich etwas nicht verstehe, dann habe ich Angst davor.

Christian Rohde: Für uns spielt Technik eine ganz große Rolle. Technik kann helfen, die eigene Performance zu verbessern. Aber ganz wichtig ist: Technik muss immer kontrollierbar sein!

Wie viel Mensch braucht die Technik im  Audi-Projekthaus 3D-Druck?

Martin Bock: In der additiven Fertigung wird noch nicht viel automatisiert. Wir brauchen viel Mensch und viel Engagement, um das auf die Straße zu bringen, was wir uns vornehmen. Wir brauchen vor allem kreative Köpfe.

Wie ist die Gewichtung bei MBFZ toolcraft?

Bernd Krebs: Der entscheidende Faktor ist Führungsqualität. Nicht der beste Techniker, sondern der mit dem besten Charakter sollte das Team führen. Natürlich braucht es ein gewisses Talent und die Liebe zum Beruf. Aber im Werkzeug- und Formenbau gibt es heute viel Spezialisierung. Die Schnittstellen erfordern viel Teamarbeit. Das macht den Unterschied aus zwischen Erfolg und Mittelmaß.

Volker Reichle: Ich habe Graveur gelernt, das war reine Handarbeit. Wir waren top, wir konnten auf den Münzen Frauen jünger machen und Männer männlicher. Ein guter Graveur war ein Künstler – auch die Endkontrolle erfolgte mit den Augen. Die heutige Technik überholt die Handarbeit — aber wir brauchen sie trotzdem.

Ein guter Charakter, ein Künstler … welche Eigenschaften haben die Werkzeugmacher bei Hofmann in Lichtenfels?

Stefan Hofmann: Stand heute ist es immer noch wichtig, den Künstler und den Handwerker zu haben. Aber es wird immer schwieriger, die Künstler zu bekommen. Von zehn Azubis in einem Lehrjahr gibt es vielleicht einen oder zwei, die ‚dieses Gen‘ in sich haben. Den anderen muss die Technik helfen …

Welche Eigenschaften zeichnen einen  guten Piloten aus?

Christian Rohde: Wenn man sich für diesen Beruf entscheidet, weiß man gar nicht, ob man das Talent dafür hat. Die Grundfertigkeit beim Fliegen besteht darin, dass man viele Informationen schnell aufnehmen und verarbeiten kann. Und diese Fähigkeit muss man innerhalb von sehr kurzer Zeit schnell lernen.

Thomas Seul: Man braucht immer Talent für das, was man tut. Auch ein Auszubildender weiß nicht, was auf ihn zukommt. Talent kann durch Technik gestärkt werden – aber ohne Talent geht es nicht!

Das Thema additive Fertigung bietet auch im Werkzeugbau viele neue Möglichkeiten. Warum dauert es so lange, bis sich diese Technologie etabliert?

Stefan Hofmann: Vielleicht ist der Mensch, der Werkzeugmacher im Speziellen, eher konservativ. Der sprudelt nicht vor Begeisterung bei neuen Technologien, ist eher zurückhaltend. Wir haben bei uns eine automatisierte Linie aufgebaut – und es hat keinen Arbeitsplatz gekostet. Mit solchen Sachen können wir Begeisterung entfachen.

Martin Bock: Im Metall 3D-Druck testen wir viel, das ist bei neuen Technologien ja üblich. Wenn wir da etwas ändern wollen, müssen wir neue Wege gehen und ausprobieren. Das braucht Mut. Da muss man den Leuten die Zukunftsangst nehmen.

Thomas Seul: Ich gehe felsenfest davon aus, dass die Technik die Lösung unserer Probleme sein wird – und nicht vorhandene Probleme größer macht. Wir haben nur die Chance, intelligente Technologien zu nutzen, um überhaupt globale Themen angehen zu können.

Wie aufgeschlossen sind die Mitarbeiter bei Reichle – vom Polierer bis zum Bediener der XXL-Laseranlagen?

Volker Reichle: Es gibt verschiedene Altersgruppen. Und ich bin als Firmengründer der Älteste. Als mein Sohn vor einigen Jahren vorschlug, SAP einzuführen, war meine erste Reaktion: „Das brauchen wir in meinem Alter nicht mehr.“ Ich wurde freundlich darauf hingewiesen, mich auf andere Dinge zu konzentrieren … Das war sehr symbolisch. Wir haben ältere Mitarbeiter mit gigantisch viel Erfahrung, die sich nicht mehr umstellen wollen. Aber als Geschäftsführer ist es unsere verdammte Aufgabe, dem Markt entgegenzusteuern. Morgen oder übermorgen gibt es vielleicht eine Poliermaschine, die die Handarbeit ersetzt. Auf diese Möglichkeit müssen wir uns und unsere Mitarbeiter schon heute vorbereiten.

Bernd Krebs: Die Kunst ist es, die ‚jungen Wilden‘, die die Technik als Selbstverständlichkeit begreifen, mit den Älteren, die diese Handwerkskunst beherrschen, zu vereinen. Dass wir uns das Gefühl der gegenseitigen Wertschätzung geben. Das Gefühl, dass es nur gemeinsam geht. Wir kriegen heute nichts geschenkt.

Wir verlassen uns in vielen Bereichen voll auf die Technik. Haben Sie auch manchmal Angst?

Stefan Hofmann: Angst finde ich einen extrem harten Begriff, den würde ich gerne umschiffen. Man sollte Respekt haben, achtsam sein. Man muss sich im Klaren sein, was auf einen zukommen kann, und sich fokussieren.

Kann man auf dem Nachhauseweg Angst haben, wenn die große Automationslinie das erste Mal nachts mannlos läuft?

Stefan Hofmann: Vielleicht hat man das im Hinterkopf. Aber mit einem gewissen Risiko muss man leben. Wenn ich vor solchen Situationen Angst hätte: dann gute Nacht!

Wie lenkt man einen Kampfjet? Führt man Befehle aus – oder trifft man selber Entscheidungen? Haben Piloten auch manchmal Angst?

Christian Rohde: Wichtig ist, dass die Leute wissen, was sie zu tun haben – und dass sie das können. Dass sie eine Lösung haben, was immer passiert. Ein Pilot denkt die ganze Zeit – vor allem voraus. Wir sind im eigenen Mindset immer mindestens drei Minuten voraus. So wird man trainiert. Es gibt verschiedene Optionen, was als Nächstes passieren kann. Und die Antworten auf die jeweiligen Situationen hat man parat.

Volker Reichle: Als Unternehmer habe ich immer die Verantwortung gegenüber meinen Mitarbeitern gespürt. Ich habe sogar den Fußball und den Skisport wegen Verletzungsgefahr aufgegeben. Und: Mein Sohn und ich reisen zu Veranstaltungen in getrennten Autos an. Angst? Nein. Aber das Verantwortungsbewusstsein dafür, dass der Chef nicht ausfällt.

Bernd Krebs: Angst ist ein schlechter Berater. Aber Respekt ist vor vielen Dingen angebracht. Die Firma ist wie ein Raumschiff mit 25 000 Knöpfen. Wenn du nicht aufpasst und auf den falschen Knopf drückst, verschwindet sie in einem Wurmloch … Ich finde es schlimm, dass viele erst reagieren, wenn sie in Not geraten. Innovationen und Technologie aus der Not raus. Ich schau jeden Morgen in eine Glaskugel. Und frage mich: Was passiert in Zukunft? Wo will ich hin? Wo will ich in zehn Jahren sein? Ich will bewusst agieren.

Thomas Seul: Ich habe Angst vor dem Unvorhersehbaren. Angst hat mit Kalkül und mit Risiko zu tun. Was traue ich mir und meinen Mitarbeitern zu? In welche Situation geraten wir hinein? Was kann ich nicht beeinflussen? Ein wichtiger Punkt ist aber: Man braucht manchmal ‚einen Arsch in der Hose‘. Man muss auch mal Mut haben. Und Mut kann ich gewinnen, wenn ich weiß, was ich kann. Und vielleicht schon mal an meine Grenzen gegangen bin. Selbstreflexion ist der Schlüssel zum Mut.

Martin Bock: Auch wir brauchen hin und wieder Mut. Wir genießen zum Glück aber auch große Freiheit: Wir dürfen ausprobieren. Unsere Anlagen sind zum Teil über 1 Mio. Euro wert – da dürfen auch Azubis dran arbeiten. In unserem Team herrscht ein hohes Selbstvertrauen. Ein ähnliches Gefühl wie beim Klettern in unserer Sport-Gruppe. An der Wand müssen wir uns auch aufeinander verlassen.

Wo liegen unsere Chancen in der Zukunft? Was spornt euch an? Was gibt euch unternehmerischen Mut?

Stefan Hofmann: Es gibt so viele Möglichkeiten in unserem Bereich – angefangen bei der Digitalisierung über 3D-Druck is zur Standardisierung –, dass ich glaube, dass wir im Werkzeugbau sehr gut für die Zukunft aufgestellt sind. Wir müssen es machen und anpacken!

Volker Reichle: Wir haben viele Möglichkeiten. Wir sollten keine Angst vorm Ausland haben, keine Angst vorm Wettbewerb. Wir brauchen Mut, auch Mut für Investitionen. Wir brauchen ein Herz, um beherzt Entscheidungen zu treffen. Wir brauchen mehr Leute, die uns sagen, wo es langgeht. Wir brauchen Spinner! Die Noten sind dabei egal. Besser, jemand hat eine 6 als gar keine persönliche Note.

Bernd Krebs: Als Selbstständiger muss man auch investieren. Man muss auch mal leidensfähig sein und Rückschläge verkraften. Aber es gibt so viele Dinge – wir müssen es einfach nur tun! Ich mache mir keine Sorgen um die Zukunft, wenn wir mutig und innovativ sind. Wir können alle Probleme lösen, wenn wir vernünftig miteinander umgehen.

Thomas Seul: Was mir Mut macht: Wir haben einen Forscherdrang. Der kann alle Lösungen herbeiführen, daran glaube ich ganz fest. Das ist bei uns ein Drang, wie das tägliche Essen … Forschung ist mein Lebenselixier.

Die Podiumsdiskussion moderierte Susanne Schröder.

Rund 250 Teilnehmer kamen zum Branchentreff im  4-Länder-Eck. Die nächsten Meusburger Werkzeug-  und Formenbautage finden vom 11. bis 12. März 2021 in  Bregenz statt.

<a href="http://www.werkzeug-formenbau-tage.com" target="_blank">www.werkzeug-formenbau-tage.com</a>

16:9

Meusburger Podiumsdiskussion

Martin Bock: Gesamtprojektleiter Metall 3D-Druckzentrum der AUDI AG in Ingolstadt.

Stefan Hofmann: Der Geschäftsführer des Werkzeugbaus ‚Hofmann – Ihr Impulsgeber‘ leitet den Familienbetrieb mit 400 Mitarbeitern in dritter Generation.

Bernd Krebs: Der gelernte Werkzeugmacher gründete 1989 das Unternehmen MBFZ toolcraft mit heute über 400 Mitarbeitern.

Volker Reichle: Der gelernte Graveurmeister gründete 1981 seinen eigenen Betrieb, der heute als Reichle Technologiezentrum GmbH rund 100 Mitarbeiter beschäftigt.

Christian Rohde: Der ehemalige Kampfpilot und Führungsprofi teilt seine Erfahrungen gerne als Keynote-Speaker bei Events.

Prof. Dr. Thomas Seul: Präsident des VDWF Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer und Professor an der Hochschule Schmalkalden.

Strategie und Organisation

Wirtschaft

Vor Ort

form-werkzeug.de

Mit der Carb-Feed-Reihe erweitert LMT Tools sein Hochvorschubprogramm um neue Vollhartmetallfräser. Die Werkzeuge gibt es für die Bearbeitung von Stahl und Guss, rostfreien Stählen, Superlegierungen und Titan sowie gehärteten Materialien. Ihre Stärken liegen in der hohen Produktivität, Standzeit und Oberflächenqualität. So wurden in Tests bei der Taschenbearbeitung neue Bestmarken erzielt, sagt der Hersteller. Möglich werden die guten Leistungen durch die optimale Anpassung von Makro- und Mikrogeometrie an den entsprechenden Einsatzbereich der Werkzeuge 

<a href="http://www.lmt-tools.com">LMT Tools</a>

9669930 37_Hochvorschubfräsen (Produkt)

Präzisionswerkzeuge

Erodierzubehör für den Werkzeug- und Formenbau

Der Lohndienstleister Dütsch Funkenerosion hat technisch immer die Nase vorn. So gehört zum Maschinenpark eine am deutschen Markt immer noch seltene Drahterodiermaschine mit Rotationsachse. Hochpräzise Schlichtschnitte werden mit beschichteten Drähten ausgeführt.

Eine am deutschen Markt noch seltene Drahterodiermaschine mit Rotationsachse erzeugt bei Dütsch Funkenerosion hochpräzise Schlichtschnitte mit beschichteten Drähten.

Martin Tischer, Technischer Verkaufsberater bei GF Machining Solutions, gibt beim Betreten des Betriebs erst einmal eine große Tüte mit Butterbrezeln und Croissants in der Werkstatt ab. Was gut zu seinem Job passt: Er ist für  Verbrauchsmittel zuständig. Moment mal – war GF Machining Solutions nicht ein Maschinenhersteller?

„Neben Maschinen bieten wir eine ganze Reihe von Zubehör, Ersatzteilen und Verbrauchsmaterial an“, erklärt der gelernte Werkzeugmacher. „Das umfasst auch Filter für die Wasseraufbereitung oder die Deionisierung. Der Maschinenverkauf läuft im Außendienst komplett getrennt.“ Zu  Tischers Kunden zählt die Dütsch Funkenerosion GmbH im fränkischen Burgebach.

Firmengründer und Geschäftsführer Gerhard Dütsch war als Ausbildungs- und Fertigungsleiter in einem Werkzeugbauunternehmen tätig, bevor er im Jahr 1990 sein eigenes Unternehmen gründete. Warum er sich gerade aufs Erodieren spezialisiert hat? „Die Technologie des Erodierens hat mich  immer schon fasziniert“, berichtet der  Firmenchef. „Mir war aber auch wichtig, dass ich auf eine Technologie setze, die nachts mannlos läuft. Das war beim  Fräsen vor 30 Jahren noch nicht selbstverständlich.“

Der Betrieb startete mit einer Senkerodiermaschine, später kam auch das Drahterodieren dazu. Im Jahr 2000 wurde der Umzug in ein neues Firmengebäude nötig. Heute sind zusammen mit Vater, Mutter und Sohn insgesamt acht Mitarbeiter bei Dütsch tätig. Mehr sind nicht nötig, um den Maschinenpark mit insgesamt sechs Drahterodiermaschinen und vier Senkerodiermaschinen zu bedienen. Die Maschinen zum Fräsen, Drehen und Schleifen sind größtenteils für die Elektrodenherstellung zuständig. Die Kunden kommen aus den Bereichen Werkzeug- und Formenbau sowie (Sonder-)Maschinenbau. Ein eigener Fahrdienst ist für Abholung/Lieferung der Aufträge zuständig, die meisten davon kommen aus dem regionalen Umfeld.

„Wir haben generell auf Maschinen mit größerem Verfahrweg gesetzt. Ich kann als Dienstleister nie wissen, welche Maße von meinen Kunden gefordert werden. Unsere heutigen Anlagen verfügen über Wechsler, die bis zu 100 Elektroden fassen. Unsere Maschinen laufen am Wochenende fast komplett durch – überwacht per Smartphone.“ Die neuesten Investitionen waren 2017 eine CUT P 550 und 2018 eine CUT P 350 mit sechster Achse. In Sachen Senkerodieren ist die neueste Anlage eine Form 2000 VHP, Baujahr 2016.

Die Dütsch-Qualitäten:  schnell und genau

Wie kann sich der Erodierbetrieb seit 29 Jahren behaupten? Wo liegen seine Stärken? Dazu Gerhard Dütsch: „In unserer Schnelligkeit. Und der Genauigkeit.“ Die Aufträge haben Durchlaufzeiten, die zum Teil zwischen einem und drei Tagen liegen. „Unser Maschinenpark ist groß genug, dass wir sehr flexibel arbeiten können. Die Kunden schicken uns ihre CAD-Daten – und wir können schnell  die Programmierung für die Maschinen vorbereiten und den Auftrag in unsere Fertigung eintakten.“ An der neuesten Drahterodiermaschine, einer CUT P 350, steht Daniel Dütsch. Der Sohn des Hauses bildet seit 12 Jahren gemeinsam mit seinem Vater die Geschäftsführung des Betriebs. Er war von klein auf im Betrieb dabei, wobei er extern gelernt und seine Meisterprüfung abgelegt hat. Der Seniorchef schätzt sehr, dass knifflige Situationen heute gemeinsam entschieden werden, wie z.B. die für die Investition in eine  Rotationsachse, mit der man Teile verdrehen und gleichzeitig schneiden kann.

„Drahtschneiden simultan – das kann nicht jeder“

Man entschied sich dafür, technisch die Nase vorn zu haben und den Kunden eine noch seltene Technologie anbieten zu können. „Mein Sohn ist sehr fit im Programmieren, diese neue Anlage verantwortet er komplett alleine“, so Gerhard Dütsch. Die Rotationsachse bringt extreme Genauigkeit gerade bei runden Teilen mit mehreren Bohrungen. Die erreichten Genauigkeiten liegen bei 5 µm – das  wäre nicht zu erreichen, wenn man die Bauteile manuell dreht.

<ul><li>Der Einsatz ermöglicht das Herstellen filigraner Konturen,</li><li>Bearbeitung am rotierenden Werkstück,</li><li>Teilungs- und Mehrseitenbearbeitung lassen sich in einer Aufspannung sowie simultan durchführen.</li></ul>

Frage an den Erodierprofi: Ist die Erodiertechnologie bald ausgereizt? „Das glaube ich nicht. Sicher ist einiges weggefallen, weil die Frästechnologie weiter fortgeschritten ist“, so Gerhard Dütsch. „Aber wenn es um Oberflächen geht: Das wird es beim Erodieren immer geben. Wenn man eine Maschine aus dem Jahr 2000 mit einer Baujahr 2018 vergleicht: Da liegen Welten dazwischen.  Da ist das Ende der Fahnenstange noch lange nicht erreicht. Alleine was die  Drähte anbelangt: Mit den beschichteten Drähten haben wir in den vergangen  Jahren ganz andere Geschwindigkeiten herausgeholt.“

Das Thema Draht ist das Stichwort für Martin Tischer: „Die Schnelligkeit und Genauigkeit einer Drahterodiermaschine hängen sehr stark vom Draht ab. Dabei kommt es auf die Zusammensetzung und die Beschichtung an.“ Vor drei Jahren stellte der Betrieb auf Drähte von GF Machining Solutions um. Daniel Dütsch war schnell begeistert. Schon nach kurzer Zeit freute man sich über

<ul><li>verringerten Wartungsaufwand durch deutlich geringere Verschmutzung,</li><li>längere Maschinenlaufzeiten,</li><li>weniger Fehler und ein besseres Erodierergebnis.</li></ul>

Bis zu diesem Zeitpunkt wurden in der Regel nur Messingdrähte zum Erodieren eingesetzt. Nach den positiven Erfahrungen mit dem GF-Draht testete man auch die beschichtete Variante. „Wir wollten herausfinden, ob sich das rechnet – der beschichtete Draht ist schließlich auch im Einkauf teurer“, so Daniel Dütsch. Das  Ergebnis? Mit den beschichteten Drähten konnte mit drei Schnitten das gleiche Erodierergebnis erzielt werden wie früher mit fünf Schnitten. Was heißt: weniger Drahtverbrauch und weniger Bearbeitungszeit. Mit den beschichteten Drähten AC Cut AH 900 werden mit sechs Schnitten Ergebnisse bis Ra 0,15 erreicht.

Kommen jetzt immer die Hochpräzisionsdrähte zum Einsatz? „Nein“, erklärt Gerhard Dütsch. „Wir schneiden nur  so genau wie nötig, nicht wie möglich.“ Martin Tischer ergänzt: „Es gibt keine  eierlegende Wollmilchsau unter den Drähten. Zusätzlich zu unserem beschichteten Draht für Hochpräzisionsarbeiten bieten wir den AC Cut VS 900+ an, einen Schnellschneiddraht. Diese Neuentwicklung ist patentrechtlich geschützt und verbindet Geschwindigkeit mit Oberflächengüte. Fakt ist aber: Je schneller man damit schneidet, desto ungenauer wird es. Der Anwendungsfall entscheidet letztendlich, was sinnvoll ist.“

Folgende Drähte sind beim Dütsch  Erodierbetrieb im Einsatz:

<ul><li>AC Brass LP 900 als Allrounder,</li><li>AC Cut VS 900+ für alle Standardarbeiten, die schnell gehen müssen,</li><li>AC Cut AH 900 für ein Höchstmaß an Genauigkeit, Planparallelität und Oberflächenqualität - für die Stahl- und Hartmetallbearbeitung,</li><li>AC Cut D 500 für große und hochgenaue Koniken.</li></ul>

Darüber hinaus verwenden die Franken das Harzsystem AC Purifier 3 von GF  Machining Solutions, das ein komfortables Handling im Vergleich zu Einzelpatronen aufweist.

Vater und Sohn: Daniel (links) und Gerhard Dütsch, beide Erodierprofis und Geschäftsführer der Dütsch Funkenerosion GmbH.

Beschichtete Erodierdrähte: bietet GF Machining Solutions in zwei Varianten. Als Schnellschneiddraht und als Draht für die Hochpräzisionsbearbeitung. (© GFMS)

Die AgieCharmilles CUT P 350 mit Rotationsachse: Automatisch wird der Draht abgeschnitten, das Werkstück gedreht – und im Anschluss wird der Draht wieder automatisch eingefädelt.

Gut betreut: Martin Tischer (rechts) , Technischer Verkaufsberater bei GF Machining Solutions, im Gespräch mit Firmeninhaber Gerhard Dütsch.

Nimm 2: Nach der Anschaffung der CUT P 550 war man so überzeugt, dass man gleich die zweite CUT P 350 ‚hinterherbestellte‘.

GF Machining Dütsch - Hauptartikel

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Drahterodiermaschinen

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Erodiermaschinen

Erodieren

Spanende Verfahren

Die Heißkanallösung Dynamic Feed von Synventive Molding Solutions regelt den  Schmelzedruck für jeden Düsenanschnittpunkt individuell. Damit lassen sich anspruchsvolle Interieurteile im Automotive-Bereich in Familienwerkzeugen spritzgießen.

Die Heißkanallösung Dynamic Feed von Synventive Molding Solutions regelt den Schmelzedruck für jeden Düsenanschnittpunkt individuell.

Die Haptik von Oberflächen im Fahrzeuginterieur spielt für die Hersteller heute eine wichtige Rolle. Für ein Fahrzeugmodell der SUV-Klasse haben die Verantwortlichen der Fertigung entschieden, den gesamten 4-fach-Satz der sichtbaren Türinnenverkleidungen in einem einzigen, vier Kavitäten fassenden Familienwerkzeug spritzgießen zu lassen. Ein solch dynamischer Prozess erfordert extrem zuverlässige Prozessabläufe in der Spritzgießfertigung.

Die Synventive Molding Solutions GmbH aus Bensheim,  Hersteller und Entwickler innovativer Heißkanaltechnologie, hat diesen Spritzgießprozess begleitet und dieses nach eigenen Angaben bisher weltweit einmalige Familienwerkzeug mit seiner Dynamic-Feed-Heißkanaltechnologie ausgestattet.

Bereits bei der Projektkonzeption des Werkzeugs war Synventive einbezogen und unterstützte das Engineering mit der Erstellung und Beurteilung von Bauteilfüllanalysen und der Wahl der zielführenden Heißkanal- und Regeltechnik. Die Entscheidung für die Dynamic-Feed-Technologie ergab sich dabei aus der Komplexität der Aufgabe, die Kavitäten zuverlässig, konstant reproduzierbar und höchst effizient gleichmäßig zu befüllen. Dynamic Feed ist eine individuelle Schmelzedruckregelung  für jeden einzelnen Düsenanschnittpunkt.

Dabei wird jeder Anschnitt wie von einer individuellen Einspritzeinheit mit dem genau für diesen Punkt vorgesehenen Einspritz- und Nachdruckprofil versorgt. Der Füllvorgang der  Kavität wird in der Einspritzphase und in der Nachdruckphase ganz individuell und situationsspezifisch auf den Bedarf des Bauteils abgestimmt und mit einer intelligenten, softwaregesteuerten Regelung auf den Idealpfad geführt. Das Projekt beinhaltet vier Heißkanalsysteme mit insgesamt 28 Kaskaden-Düsen und einen Brückenverteiler mit vier Dynamic-Feed-Übergaben. Die dadurch erzielte Schmelzedruckregelung und die damit verbundene unterschiedliche Schmelzedruckversorgung jedes einzelnen Unterverteilers während des Spritzgießvorgangs ermöglichten erst die Umsetzung dieses äußerst  anspruchsvollen und effizienten Familienwerkzeugkonzepts mit höchsten Anforderungen an die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität der vier Familienbauteile.

Schmelzedruckkontrolle: Eine intelligente Software regelt jede einzelne Kaskadendüse.

Dynamic Feed: Jeder Anschnittpunkt wird mit dem genau für diesen Punkt vorgesehenen Einspritz- und Nachdruckprofil versorgt.

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Heißkanalsysteme

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Ewikon, einer der führenden Anbieter von Heißkanalsystemen, hat auf der K 2019 einige Neuheiten gezeigt. Unter anderem eine Mehrfachdüse für die vertikale Anspritzung sowie eine Lösung zur Prozessüberwachung.

Ewikon hat auf der K 2019 einige Neuheiten gezeigt. Unter anderem eine Mehrfachdüse für die vertikale Anspritzung sowie eine Lösung zur Prozessüberwachung.

Die Mehrfachdüse HPS-III-MV für die vertikale Anspritzung von Formteilen bietet Ewikon jetzt in einer neuen, noch leistungsfähigeren Version an. Die Düse  verfügt über eine optimierte Einbaugeometrie sowie eine in das Druckrohr integrierte Wendelrohrpatronenheizung mit äußerst stabilem Temperaturprofil. Damit ist sie besonders für die Verarbeitung technischer Kunststoffe mit engen Prozessfenstern sowie von faserverstärkten Materialien geeignet, beispielsweise in den Bereichen Elektronikbauteile, technische Teile und Automotive.

Mit zwei Düsenkörperdurchmessern  sowie mehreren verfügbaren Spitzengrößen sind zwei bis maximal sechs Anbindungen mit Teilkreisdurchmessern von 10,5 bis 25 mm möglich. Damit kann die Düse optimal an Anwendung, Schussgewicht und verarbeitetes Material angepasst werden. Die Frontmontageoption ermöglicht eine besonders einfache Wartung, da für einen Spitzenwechsel nur die Konturplatte demontiert werden muss. Zusätzlich ist eine Einzeldüsenversion verfügbar. Da das Mehrfachdüsenkonzept Teile der Schmelzeverteilung bereits in die Düse integriert, kann das Verteilersystem auch bei hochfachigen Werkzeugen vergleichsweise klein und kompakt gehalten werden. Dies reduziert die Gesamtfließweglänge und erleichtert damit die Verarbeitung verweilzeitkritischer Materialien wie POM sowie die Direktanbindung von Kleinst- oder Mikroteilen. Gleichzeitig wird ein  besonders energieeffizienter Betrieb möglich, da Wärmeverluste über die Kontaktstellen zwischen Heißkanal und Werkzeug maßgeblich reduziert werden.

Überwachen, analysieren,  protokollieren mit smart Control

Mit smart Control zeigte Ewikon in Düsseldorf das – nach eigener Aussage – weltweit erste digitale Prozessüberwachungssystem für Heißkanalsysteme und geht damit einen weiteren Schritt in Richtung Industrie 4.0. Die kompakte Prozessüberwachungs- und Diagnoseeinheit ist optional für neue Heiße Seiten erhältlich und wird fertig verdrahtet und platzsparend auf dem Verdrahtungskasten montiert geliefert. Smart Control überwacht, analysiert und protokolliert alle relevanten Prozess- und Systemparameter über die komplette Lebensdauer eines Werkzeugs und ermöglicht damit dem Spritzgießer mehr Transparenz im Fertigungsprozess. Daten wie Düsen- und Verteilertemperaturen des Heißkanalsystems, Produktions- und Stillstandszeiten der Spritzgießform sowie Zykluszahlen werden permanent erfasst und gespeichert. Bei Überschreitung  definierter Grenzwerte kann eine Warnmeldung ausgegeben und auf Wunsch auch per E-Mail versendet werden. Die Daten können über WLAN oder Ethernet ausgelesen werden.

Eine von Ewikon entwickelte browserbasierte Benutzeroberfläche, auf die über die IP-Adresse von mobilen Endgeräten oder über das Firmennetzwerk zugegriffen werden kann, ermöglicht  eine übersichtliche Visualisierung der  Daten. Beim Auftreten von Störungen ist durch Datenübermittlung an Ewikon eine frühzeitige Ferndiagnose möglich, was eine erhebliche Zeitersparnis bei der Veranlassung einer zielgerichteten Wartung bedeuten kann und damit die Stillstandszeiten des Werkzeugs minimiert. Eine Verarbeitung zusätzlicher Digitalsignale ist über drei Digitaleingänge und zwei  Digitalausgänge möglich.

Smart Control: Einen Schritt in Richtung Industrie 4.0 geht Ewikon mit dieser Möglichkeit zur Prozessüberwachung für Heißkanalsysteme.

Mehrfachdüse HPS-III-MV: Die neue Generation von Düsen für die Mehrfachanspritzung weist viele Verbesserungen auf.

Ewikon - Hauptartikel

Ewikon Heißkanalsysteme GmbH <a href="http://www.ewikon.com">www.ewikon.com</a>

Der Normalienhersteller Meusburger und der Spezialist für Stanzbiegeautomaten Bihler haben gemeinsam standardisierte Stanzbiegegestelle für Bihler-NC-Pressen entwickelt. Ziel war es, Kunden von der kosten- und zeitintensiven Einzelfertigung der Gestelle zu entlasten.

Meusburger und Bihler haben gemeinsam standardisierte Stanzbiegegestelle für Bihler-NC-Pressen entwickelt die Kunden von der kosten- und zeitintensiven Einzelfertigung der Gestelle entlasten.

Die SB-Stanzbiegegestelle werden für Bihler-NC-Pressen mit Pressenkräften von 200, 300 und 400 kN angeboten. Sie sind in Längen bis zu 596 mm und in den Typen „SBH Tunnelschnitt“ oder „SBP gefederte Führungsplatte“ erhältlich. Während die Tunnelschnitt-Variante vorwiegend für Prototypen und Kleinserien verwendet wird, eignet sich die Variante mit gefederter Führungsplatte für den Einsatz bei sehr präzisen Teilen und großen Stückzahlen.

Die standardisierten Stanzbiegegestelle sind deutlich kostengünstiger und direkt ab Lager verfügbar. Sie zeichnen sich zudem durch viele Produktvorteile aus – von der präzisen Ausrichtkante über die praktische Verdrehsicherung, Befestigungsgewinde in den Platten für Bügelgriffe, Ringschrauben und Distanzscheiben bis hin zu Entlüftungsbohrungen. Für eine schnelle und einfache Konstruktion stellt Meusburger einen digitalen Assistenten im Webshop oder als Offline-Version zur Verfügung. Mit wenigen Klicks gelangen Kunden zu ihrem fertigen Aufbau, erhalten Hilfestellung bei der Auswahl der richtigen Einbauteile und können die CAD-Daten direkt downloaden.

Die technische Entwicklung und Umsetzung der Stanzbiegegestelle erfolgte nach Parametern von Bihler, um den exakten Einbau in die NC-Pressen zu gewährleisten. Wer bereits eine solche besitzt, kann die Gestelle über Meusburger beziehen. Wer jetzt einen Servo-Stanzbiegeautomaten vom Typ RM-NC oder GRM-NC mit Werkzeug anschafft, erhält von Bihler ein Gesamtangebot, bestehend aus dem NC-Stanzbiegeautomaten inklusive des passenden Standard-Stanzbiegegestells von Meusburger.

Gemeinsam erarbeitet: das SBP-Stanzbiegegestell mit gefederter Führungsplatte von Meusburger für Bihler-NC-Pressen.

Meusburger - Hauptartikel

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Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

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Normalien für Metallverarbeitung

Normalien

Stanzpressen

Maschinen für die spanlose Fertigung

Pressen

Hasco entwickelt sein Portfolio für Normalien ständig weiter. Das reicht von zweckmäßigen, preiswerten Anwendungen bis hin zur Hightech-Lösung für anspruchsvolle Spritzgießteile.

Nicht immer sind High-End-Lösungen erforderlich. Für viele Anwendungen reicht eine zweckmäßig und preiswert konstruierte Düse völlig aus. Deshalb hat Hasco sein Düsenprogramm um die hocheffiziente, aber dennoch preisgünstige Düsenbaureihe Single Shot ergänzt. Bei der Entwicklung standen kompatible Einbaumaße, optimale Temperaturführung, Funktionalität sowie eine kostenoptimierte Bauweise im Vordergrund. Die vielfältigen Düsenvarianten ermöglichen eine einfache Anspritzung auf Unterverteiler und direkte Anbindungen an das Formteil.

Die neuen Single-Shot-Düsen erlauben die Verarbeitung aller einfachen, aber auch technischer und leicht verstärkter Kunststoffe. Sie stehen in zwei Größen zur Verfügung und ermöglichen die Fertigung kleiner und mittelgroßer Spritzgussteile bis zu 800 g Schussgewicht sowie Eintauchtiefen bis 179 mm. Die Austauschbarkeit der relevanten Verschleißteile wie Spitzen und Vorkammern, aber auch des Thermofühlers erleichtert Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten. Die direkt auf dem Düsenkörper fest verpresste Heizung mit nur einem Regelkreis garantiert eine gleichmäßige Temperatur über die gesamte Düsenlänge.

Die angepasste Heizleistungsverteilung sowie die materialschonende Schmelzeführung durch großzügige Fließkanaldurchmesser sorgen für ein homogenes Temperaturprofil und eine scherungsarme Formteilfüllung. Durch die ideale Anordnung der Fe-CuNi-Thermofühler und die effiziente Isolierung zur kalten Form können auch Kunststoffe mit engeren Temperaturfenstern prozesssicher verarbeitet werden. Die Ausführung mit nur einem Regelkreis ermöglicht kleine Einbauräume und die verpresste Heizung einen insgesamt sehr geringen Energiebedarf.

Anspruchsvolle Spritzgießteile mit Hinterschneidungen oder Aussparungen können in den meisten Fällen nicht einfach in der Hauptentformungsrichtung entformt werden. Hier sind bewegliche Einbauteile im Werkzeug erforderlich,  um eine Entformung zu ermöglichen. Vorzugsweise kommen hier Schieberelemente zum Einsatz.

Das neue variable Schiebereinheiten-Programm Z18140/... hat Hasco für die flexible Entformung kleinerer Hinterschneidungen oder Aussparungen entwickelt. Es umfasst quadratische, runde oder rechteckige Schiebergehäuse bzw. Schieberverriegelungen. Drei standardisierte Einbaugeometrien stehen zur Verfügung, auch Schieber für Konturaufsätze zur individuellen Formkerngestaltung sind erhältlich. Durch die Kombination zweier Schiebervarianten ergeben sich zwölf unterschiedliche Baugruppen in  einer Vielzahl von Abmessungen und Materialien, wahlweise mit oder ohne DLC-Beschichtung. Insgesamt bietet Hasco maßlich aufeinander abgestimmte Bauteile für mehr als 250 Schieberkombinationen an.

Die einfach von der Trennebene aus montierbaren Schiebereinheiten zeichnen sich unter anderem durch lange Schieberwege aus. Zur Abstimmung der Schieberposition stehen entsprechende Abstimmscheiben zur Verfügung. Ein optimiertes Verriegelungssystem ermöglicht die Aufnahme hoher Kräfte. Durch die DLC-Beschichtung erhalten die Schieber sehr gute Gleiteigenschaften und eine lange Lebensdauer.

Grundsätzlich ist die Kompatibilität aller Komponenten innerhalb des Hasco- Schieberprogramms gewährleistet.

Für Flexibilität beim Entformen: Das Schiebereinheiten-Programm Z18140/... bietet eine Vielzahl von Kombinationsmöglichkeiten beim Entformen kleinerer Hinterschnitte.

Funktional und kostengünstig: Die Einzeldüse Single Shot H6300/... ist für die Verarbeitung einfacher sowie leicht verstärkter Kunststoffe geeignet.

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Hasco Hasenclever GmbH + Co KG <a href="http://www.hasco.com">www.hasco.com</a>

Normalien für die Kunststofffertigung

Neues Veranstaltungsformat startet in Zwickau

Zum ersten Mal luden WBA und VDWF zum gemeinsamen Praxisforum Werkzeugbau ein.  Rund 100 Teilnehmer erhielten Input für Digitalisierung und Globalisierung und besuchten den Siebenwurst Werkzeugbau. Als Organisator mit dabei war auch die Moulding Expo.

Rund 100 Teilnehmer erhielten beim ersten Praxisforum Werkzeugbau von WBA und VDWF Input für Digitalisierung und Globalisierung und besuchten den Siebenwurst Werkzeugbau. Mit dabei war auch die Moulding Expo.

Nahezu 100 Branchenbesucher kamen am 25. September 2019 zum ersten Praxisforum Werkzeugbau nach Zwickau, das die WBA Aachener Werkzeugbau Akademie, der VDWF und die Moulding Expo gemeinsam veranstalteten. Mit dieser positiven Rückmeldung und hohen Nachfrage hatten die beiden Veranstalter zum Auftakt dieses Branchenevents nicht gerechnet.

Ziel war es, Werkzeugmachern wegweisende Impulse zu den Themen Digitalisierung und Internationalisierung zu vermitteln. Die Teilnehmer erlebten ein umfassendes Programm: fundierte, praxisnahe Fachvorträge und eine ausführliche Betriebsbesichtigung bei Siebenwurst Werkzeugbau, flankiert von einer Industrieausstellung, die im Foyer des Tagungshotels aufgebaut war. Hier wurde in den Pausen ebenso in entspannter Atmosphäre gesprochen wie bei der Vorabendveranstaltung.

Im ersten Vortrag „Think global, act local“ zog Professor Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA, eine Bilanz der Internationalisierung im Werkzeugbau und zeigte Möglichkeiten auf, wie Werkzeugmacher von dieser Tendenz profitieren können, „ohne gleich die Koffer zu packen“.

Die zweite Sequenz des Vormittags war als Dialog gestaltet und trug den Titel: „Lieber ständig Hühner fangen oder doch einen Zaun bauen?“. Dr. Mario Schubert, Geschäftsführer von Process Gardening, und Johannes Peter, Geschäftsführer von Mues Werkzeugbau, sprachen darüber, wie Prozesse mithilfe von Software effizient auf- und umgebaut werden können. In seinem Vortrag „Handwerk vs. Digitalisierung“ plädierte Alfons Ambros, Accurapuls, für ein behutsam digitalisiertes Handwerk als Garant für höchste Qualität – „denn das Handwerk fehlt der internationalen Konkurrenz“, erklärte der ehemalige Leiter der Mechanischen Fertigung des Werkzeugbaus von BMW.

Als letzter Referent vor der Mittagspause sprach Ingo Kuhlmann, Geschäftsführer von IKOffice. „Dokumentation von Daten von der Anfrage bis zur Rechnung, die Daten prüfen und neu handeln: Daraus ergibt sich ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess“, erläuterte der Ingenieur. Nach dem Mittagessen und dem gemeinsamen Besuch der Industrieausstellung hatte Professor Thomas Seul, Präsident des VDWF, das Wort. Er wagte in seinem Vortrag einen Perspektivwechsel: „Die Kunden des Werkzeugbaus wollen kein Werkzeug kaufen, sondern ein Produktionsmittel, mit dem sie effizient ihre Teile produzieren können. Wie wirkt sich das aus, wenn Werkzeuge digital werden?“ Durchsetzen wird sich letztlich, so schloss Seul, was der Markt benötigt.

Besichtigung bei  Siebenwurst Werkzeugbau

Bei der anschließenden Betriebsbesichtigung bei Siebenwurst Werkzeugbau wurden die Teilnehmer mit offenen  Armen empfangen. In vier Gruppen aufgeteilt erfolgte eine Führung durch verschiedene Stationen – von der Projektierung bis zur Fertigung–, an denen Mitarbeiter die jeweiligen Themen vertieften. Geschäftsführer Alexander Pekrul und sein Führungsteam standen danach  lange und detailliert Rede und Antwort. Die Besucher erhielten einen ehrlichen Einblick in das Unternehmen.

„Ich bin glücklich über diese sehr  diskussionsfreudige und informative Veranstaltung“, betonte Wolfgang Boos. „Durch die hervorragenden Beiträge der unterschiedlichen Referenten ist ein sehr schöner Spannungsbogen entstanden.“ Er hob zudem die Bedeutung der Vorabendveranstaltung hervor: „Es ist wichtig zu hören, wie der Werkzeug- und  Formenbau gerade tickt, wo der Schuh drückt.“ Dem stimmte Thomas Seul  ausdrücklich zu: „Das rundum inhaltlich bestens aufeinander abgestimmte Programm hat das Thema Digitalisierung sehr gut beleuchtet und erfasst. Damit konnten der VDWF und die WBA zeigen, dass sie gemeinsam hochwertige Inhalte generieren. Das ist ein wichtiges Signal an die Branche und unsere Mitglieder. Vielen Dank an den WBA für die perfekte Organisation – das schreit nach einer Fortsetzung!“ Das nächste WBA-VDWF-Praxisforum organisiert der VDWF am Dienstag, den 29. September 2020, in Kooperation mit der Angewandten Kunststofftechnik an der Hochschule Schmalkalden.

Betriebsführung bei Siebenwurst Werkzeugbau: Aufgeteilt in vier Gruppen erhielten die Besucher einen Einblick ins Unternehmen.

Begrüßung der Teilnehmer: Professor Thomas Seul, Präsident des VDWF, und Professor Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA, eröffnen das Praxisforum Werkzeugbau.

VDWF - Hauptartikel

Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e.V.

19. November: „voll wild“, Helmbrechts

3. Dezember: KIMW-VDWF-TecDay, Lüdenscheid

4. Dezember: KIMW-VDWF-TecDay, Steinfeld

14. bis 16. Januar 2020: Euroguss, Nürnberg, mit VDWF-Gemeinschaftsstand

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Operative Exzellenz, Teil 4: Erfolgreiche Layoutgestaltung im Werkzeugbau

Die Layoutplanung oder -veränderung im Shopfloor eines Werkzeugbaus muss gut geplant, vorbereitet und durchgeführt werden, damit das Unternehmen die angestrebten Ziele erreichen kann. Die WBA hat einen Maßnahmenkatalog dafür erarbeitet.

Die Layoutplanung oder -veränderung im Shopfloor muss gut geplant, vorbereitet und durchgeführt werden. Die WBA hat einen Maßnahmenkatalog dafür erarbeitet.

Die Planung und Auslegung  eines Layouts bedarf eines systematischen Vorgehens, da die getroffenen Entscheidungen langfristige Auswirkungen haben. Insbesondere aufwendige Maschinenumstellungen gepaart mit vorübergehenden Kapazitätseinbußen erschweren kurzfristige und häufige Layoutveränderungen im Werkzeugbau.

Mit neuen Layoutgestaltungen verfolgt jedes Unternehmen individuelle Ziele. Zu diesen Zielen werden bspw. der Materialfluss, die Transparenz, der Informationsfluss, die Repräsentanz oder  die Flächeneffizienz gezählt. Allerdings können durch ein Layout nicht alle Ziele gleichermaßen erreicht werden, weshalb primäre und sekundäre Ziele definiert werden müssen.

Industrielle Werkzeuge setzen sich oftmals aus mehreren Hundert hochpräzise gefertigten Bauteilen zusammen. Da es sich in der Regel um Unikate handelt, die zudem unterschiedliche Fertigungstechnologien erfordern, ist es für Werkzeugbauunternehmen  besonders wichtig, ihre Layoutgestaltung auf einen optimierten Materialfluss  sowie eine erhöhte Transparenz auf dem Shopfloor auszulegen.

Die WBA Aachener Werkzeugbau Akademie GmbH hat ein systematisches Vorgehen zur Layoutgestaltung auf Basis der Besonderheiten der Werkzeugbau-Branche in acht aufeinanderfolgenden Schritten entwickelt:

<ul><li>Aufnahme des Ist-Layouts</li><li>Aufnahme der Ist-Prozessfolgen</li><li>Definition der Hauptprozessfolgen</li><li>Definition des zukünftigen Platzbedarfs</li><li>Erstellung von Layoutszenarien</li><li>Bewertung der Layoutszenarien</li><li>Abbildung des neuen Layouts in 3D</li><li>Erstellung einer Maßnahmenroadmap</li></ul>

Zunächst wird das Ist-Layout erfasst. Alle aktuell genutzten Flächen werden berücksichtigt. Dazu zählen neben den Maschinen auch deren Peripherie wie Schränke, Werkbänke etc.

Für eine Materialflussorientierung ist es im Anschluss wichtig, die Ist-Prozessfolgen aufzunehmen, um darauf aufbauend die Hauptprozessfolgen abzuleiten. Hierfür muss in einem ersten Schritt das Werkzeugspektrum aufgenommen werden.

Werkzeugtypen und  Auftrittshäufigkeit analysieren

Dabei ist es hilfreich, das Spektrum in Werkzeugtypen zu unterteilen, um anschließend auf Bauteilebene deren jeweilige Auftrittshäufigkeit innerhalb der letzten ein bis zwei Jahre zu bestimmen. Darauf aufbauend muss für jedes Bauteil die jeweilige Prozessfolge spezifiziert werden. In einem nächsten Schritt ist  eine Analyse erforderlich, zwischen welchen der Prozessfolgen Prozessgemeinsamkeiten vorliegen. Mithilfe der zuvor abgeschätzten Häufigkeiten können dann Hauptprozessfolgen abgeleitet werden, die als Grundlage für eine Materialflussorientierung in der Layoutgestaltung dienen sollten.

Im nächsten Schritt gilt es, den zukünftigen Platzbedarf zu definieren. Welche Maschinenanschaffungen sind geplant und welcher Platzbedarf entsteht daraus? Welche Flächen müssen z. B. für die Montage- und Lagerbereiche der geplanten Prozessaktivitäten eingeplant werden?

Basierend auf den Ergebnissen der ersten vier Schritte, erfolgt im fünften Schritt die Erstellung von Layoutszenarien. Hierfür ist es wichtig,  zunächst alle Randbedingungen zu definieren. So determinieren z. B. Medienanschlüsse oder mögliche Maximalbelastungen von Flächenabschnitten maßgeblich das zu gestaltende Layout. Weitere Randbedingungen sind Lärmrestriktionen, Reichweiten von Kranbahnen oder Temperatureinflüsse.

Anschließend erfolgt in Schritt sechs die Bewertung der Layoutszenarien. Bei der Erarbeitung von Vor- und Nachteilen ist es besonders wichtig, zum einen Mitarbeiter aus allen Bereichen der Auftragsabwicklung, wie z. B. der Arbeitsvorbereitung, der mechanischen Fertigung etc., zu befragen und zum anderen Mitarbeiter, die an der Erstellung der Szenarien nicht beteiligt waren. Hierdurch wird  gewährleistet, dass Aspekte berücksichtigt werden, die bis dato keine Beachtung gefunden haben. Bei der Bewertung  können bspw. quantitative und qualitative Aufwände zur Umsetzung in Relation zueinander gesetzt werden. Dies ermöglicht schließlich eine Entscheidung hinsichtlich eines als optimal zu bewertenden Layoutszenarios.

Während alle vorherigen Schritte  zur Gestaltung eines Layouts die 2D-Perspektive verwenden, erfolgt im siebten Schritt die Abbildung des favorisierten Layouts in 3D. Mithilfe einer Fabrikplanungssoftware kann ein virtueller Rundgang durch das geplante  Werkzeugbaulayout erfolgen. Die 3D- Visualisierung hilft dabei, letzte notwendige Anpassungen zu identifizieren, z. B. leichte Änderungen von vorher festgelegten Positionen.

Für jede Maßnahme Fristen und Verantwortlichkeit definieren

Abschließend gilt es, das neu gestaltete Layout mithilfe einer Maßnahmenroadmap inhaltlich und zeitlich umzusetzen. Die Umsetzungsmaßnahmen können in verschiedene Phasen unterteilt werden, wie z. B. Baumaßnahmen,  Maschinenumzug oder Peripherieaufbau. Eine Roadmap hilft dabei, die einzelnen Schritte zu synchronisieren und in der richtigen Reihenfolge umzusetzen. Für eine erfolgreiche Umsetzung ist es  außerdem wichtig, jeder einzelnen Maßnahme Verantwortlichkeiten sowie konkrete Fristen zur Umsetzung zuzuweisen.

Die präsentierte Vorgehensweise hat die WBA bereits erfolgreich in zahlreichen Beratungsprojekten gemeinsam mit unterschiedlichen Werkzeug- und Formenbaubetrieben unternehmensindividuell umgesetzt. Beispiele hierfür finden sich in Form exemplarischer Referenzprojekte auf der Homepage der WBA.