Wie viel Technik braucht der Mensch? Wie viel Mensch braucht die Technik? Und wie stellt sich der Werkzeug- und Formenbau technologisch für die Zukunft auf?

Wie viel Technik braucht der Mensch? Wie viel Mensch braucht die Technik? Und wie stellt sich der Werkzeug- und Formenbau technologisch für die Zukunft auf? Diese Fragen diskutierte ich mit Branchenkennern während der Werkzeug- und Formenbautage bei Meusburger (ab S. 28). Das Fazit der Runde erinnert mich an ein Zitat von Eishockeylegende Wayne Gretzky: „Gehe nicht dahin, wo der Puck ist. Gehe dahin, wo der Puck sein wird.“

Denn in der Sache sind sich alle Beteiligten einig: Wir können im Hochtechnologieland Deutschland auf gewaltige Potenziale zugreifen. Und auch im Werkzeug- und Formenbau eine sichere Zukunft gestalten – wenn wir heute schon an morgen denken. Nach der Devise: Einfach mal machen!

Ein Unternehmen, das sich getraut hat, in eine neue Technologie zu investieren, ist die Dütsch Funkenerosion. Der Betrieb setzt auf eine am deutschen Markt immer noch seltene Drahterodiermaschine mit Rotationsachse – und freut sich über deren hochpräzise Schlichtschnitte (ab S. 16).

Einen Technologiewechsel hat der Werkzeughersteller Gühring vollzogen. Er testete bei der Produktion von Hartmetallfräsern ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum und ersetzte das Erodieren und Schleifen größtenteils durch Fräsen. Mit den Ergebnissen ist man höchst zufrieden (ab S. 42).

 Viel Spaß beim Lesen dieser Ausgabe wünscht Ihnen

<a href="mailto:susanne.schroeder@hanser.de">susanne.schroeder@hanser.de</a>

Susanne Schröder  ist Chefredakteurin der FORM+Werkzeug.

16:9

Editorial Schröder

Schröder, Susanne

Mit dem weiteren Ausbau der Prozesskette und einer Vielzahl an Sonderthemen setzt die Formnext auch im fünften Jahr ihr Wachstum fort.

Ende September 2019 hatten sich über 740 Aussteller angemeldet, das bedeutet ein Plus von 17 Prozent gegenüber dem Vorjahr.

Ende September 2019 hatten sich über 740 Aussteller angemeldet, das bedeutet ein Plus von 17 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Die gebuchte Bruttofläche von mehr als 50 000 qm übertrifft die Größe der Formnext 2018 gar um 35 Prozent. „Mit einer großen Bandbreite an Lösungen sowie etablierten und ganz neuen Sonderthemen ist die Formnext 2019 erneut der weltweite Fixpunkt für additive Fertigung und moderne industrielle Produktion“, so Sascha F. Wenzler, Vice President der Mesago Messe Frankfurt GmbH. Ob Software, Digitalisierung, Preprocessing, AM-Fertigungslösungen, Postprocessing, Oberflächenbearbeitung oder Qualitätssicherung und Messtechnik – alle Aspekte der additiven Fertigung und ihrer Prozesse sind vertreten.

 Aussteller aus 34 Nationen wollen sich präsentieren. Der internationale Ausstelleranteil von rund 55 Prozent spiegelt die Bedeutung der Formnext auch im Ausland wider. Neben Deutschland sind die wichtigsten Ausstellerländer China, die USA, Frankreich, Italien, Großbritannien, Spanien und die Niederlande. Die Aussteller bieten hochaktuelle  Lösungen, Produkte, Dienstleistungen und Beratung für vielfältigste Anwendungen des industriellen 3D-Drucks. AM-Dienstleistern, wie z.B. FIT, alphacam oder Kegelmann Technik, kommt hierbei eine besondere Rolle zu, da Anwender mit deren Hilfe und ohne Investment in die eigene Produktion Zugang zur additiven Fertigung erhalten.

Unter den vielen Neuausstellern finden sich international tätige Konzerne wie 3M Advanced Materials, Bosch Rexroth,  Covestro, Evonik, Mitsubishi, Thyssenkrupp Materials oder Xerox ebenso wie zahlreiche junge und innovative Unternehmen sowie traditionsreiche Mittelständler aus der ganzen Welt. Neben zahlreichen Entwicklungen zur Industrialisierung der additiven Fertigung rücken Kunststoffmaterialien wieder verstärkt in den Fokus der Branche. Neue Fertigungsmethoden, leistungsstärkere Anlagen und neue Materialentwicklungen erschließen hier neue Anwendungen, mit denen teilweise auch Metallkomponenten ersetzt werden können. Eine starke Dynamik zeigt auch der Bereich Postprocessing, der für die industrielle Weiterentwicklung der additiven Fertigung von entscheidender Bedeutung ist.

Partnerland USA und anwender- nahes Rahmenprogramm

 Partnerland der Messe sind diesmal die USA, die rund um den US-Pavillon mit  einem vielseitigen Rahmenprogramm aufwarten. So wird in Kooperation mit dem US Commercial Service das 2018 ins Leben gerufene Standards-Forum weitergeführt.

In Kooperation mit PIM International präsentiert die Formnext eine User Case Area PIM/MIM/CIM und damit die Schnittstelle zwischen additiver Fertigung und moderner Massenproduktion. Besucher erfahren hier anhand von mehr als hundert Komponenten, die mittels Metal  Injection Moulding (MIM), Ceramic Injection Moulding (CIM) bzw. Powder Injection Moulding (PIM) hergestellt wurden, die Potenziale dieser Technologien für die Massenproduktion hochpräziser Bauteile aus unterschiedlichsten Werkstoffen.

Zudem werden mit dem Gemeinschaftsstand und der User Case Area  ‚additive4Industry‘ der VDMA AG AM, der Start-up Challenge, dem Ideenwettbewerb Purmundus Challenge und der Plattform AM4U bereits etablierte Events fortgeführt. Darüber hinaus wird das vom Content Partner TCT organisierte Konferenzprogramm wieder aktuelle Trends und Entwicklungen in der additiven Fertigung thematisieren sowie Vordenker  und Anwender der additiven Fertigung zusammenbringen.

 Besucher, die sich einen fachkundigen Einblick in die AM-Welt verschaffen möchten, können an allen Messetagen an branchenbezogenen geführten Touren teilnehmen. Zudem erhalten Einsteiger in den industriellen 3D-Druck auf den täglich stattfindenden Discover3Dprinting-Seminaren praktische Tipps und wertvolle Hintergrundinformationen.

Breites Angebot auf 50 000 qm: Unter den Ausstellern finden sich Konzerne ebenso wie Start-ups, AM-Dienstleister und Anbieter von neuen Fertigungslösungen.

Formnext - Hauptartikel

Die Formnext findet vom 19. bis 22. November 2019 in Frankfurt statt. <a href="http://www.formnext.de">www.formnext.de</a>

Topologieoptimierung für 3D-gedruckte Teile

Auf dem Webportal von Protiq können Kunden ihre 3D-Modelle hochladen, konfigurieren und bestellen. Binnen Tagen erhalten sie die 3D-gedruckten Teile. Nun hat Protiq durch eine einfach zu bedienende Software auch noch die Möglichkeit zur Topologieoptimierung geschaffen.

Auf dem Webportal von Protiq können Kunden ihre 3D-Modelle hochladen, konfigurieren und bestellen. Nun hat Protiq auch noch die Möglichkeit zur Topologieoptimierung geschaffen.

Die Kombination von additiver Fertigung, innovativen Materialien und Topologieoptimierung bietet Designern und Konstrukteuren neue Möglichkeiten, die Formgebung und den damit einhergehenden Funktionsumfang von Produkten neu zu denken. Schon bislang stehen auf der Onlineplattform der Protiq GmbH webbasierte Konfiguratoren zur Verfügung, mit denen Kunden in wenigen  Minuten und ohne spezielle Kenntnisse im Bereich CAD-Konstruktion individuelle Bauteile aus Kunststoff oder Metall adaptieren sowie direkt bestellen können.

Jetzt bietet die Plattform eine weitere Option: Protiq hat eine einfach bedienbare Software implementiert, mit der sich eine Topologieoptimierung von  Bauteilen realisieren lässt.

Bei der Topologieoptimierung handelt es sich um ein computerbasiertes Berechnungsverfahren, welches mechanisch belastete Bauteilstrukturen so auslegen kann, dass bei minimalem Materialeinsatz eine größtmögliche Steifigkeit erzielt wird. Dabei werden ausschließlich die Bereiche eines Bauteils generiert, die für den notwendigen Kraftfluss sowie die Stabilität erforderlich sind. Daraus resultieren komplexe Strukturen, welche sich mit konventionellen Produktionsverfahren nur bedingt umsetzen lassen.

Durch die neue Lösung auf der Protiq-Plattform ist eine verständliche und auch für den Laien schlüssige Topologieoptimierung möglich. Zu diesem Zweck bietet die selbsterklärende Benutzeroberfläche eine komplette Nachvollziehbarkeit der einzelnen Schritte, indem der Kunde mit einer Vielzahl von Erklärungs- und Hinweistexten durch die Eingaben geführt wird. Darüber hinaus lässt sich der gesamte Prozess der Topologieoptimierung vorab anhand von Beispielbauteilen in Kombination mit einem Einführungs-Tutorial durchspielen und testen.

 Wie funktioniert die Optimierung nun genau?

 Zunächst legt der Kunde den Gestaltungsbereich fest, der für die Ausprägung der verbesserten Geometrie maximal zur Verfügung steht. Dabei gibt es die Option, einen uneingeschränkten Raum zu definieren, damit überall dort optimierte Strukturen generiert werden können, wo es der Kraftfluss erfordert. Alternativ kann der Gestaltungsbereich begrenzt werden, sodass der automatisierte Gestaltungs- und Verbesserungsprozess in einem vorgegebenen Raum vorgenommen wird. Diese Einschränkung ist dann sinnvoll, wenn innerhalb einer Baugruppe benachbarte Komponenten den vorhandenen Raum limitieren. Als Beispiel sei der beengte Motorraum in einem Pkw angeführt. Für eine solche Eingrenzung muss der maximale Gestaltungsbereich erstellt und hochgeladen werden.

Ist der Gestaltungsbereich festgelegt, sind verschiedene Belastungssituationen – sogenannte Lastfälle – zu betrachten, denen das Objekt in der Anwendung standhalten muss. Ein Lastfall beschreibt eine Situation, in der unterschiedliche Kräfte gleichzeitig wirken können und die die bestehenden Lagerpunkte beinhaltet. Natürlich ist jedes Bauteil anderen Belastungsverhältnissen ausgesetzt. Ein Modell kann somit durch zahlreiche Lastfälle beeinflusst werden. Die Software analysiert die Krafteinwirkung auf das Modell unter Berücksichtigung der Anbindungspunkte, die auch als Lagerbedingungen bezeichnet werden. Alle Bereiche, die  keiner Belastung unterliegen und keinen sonstigen Nutzen haben, entfernt die Software automatisch aus dem 3D- Modell. Das Ergebnis erinnert an bionische Strukturen und vereint hohe Funktionalität mit geringem Gewicht sowie Materialaufwand. Das so generierte 3D-Modell ist direkt druckbar, es sind  keine manuellen Folgeprozesse notwendig. „Zukünftig werden die Bauteile  zudem automatisch für die additive Fertigung optimiert. Das kommt einer Revolution gleich“, erklärt Dr. Ralf Gärtner,  Geschäftsführer von Protiq.

Deutlich geringerer Material- und Zeitaufwand

Das auf der Protiq-Plattform zur Verfügung gestellte Onlinetool erleichtert und beschleunigt die Topologieoptimierung erheblich. Bisher setzte der Prozess umfangreiche Kenntnisse im Umgang mit spezieller Anwendungssoftware  voraus, sodass selbst simple Anwendungsfälle oftmals Tage oder sogar  Wochen in Anspruch nahmen. Die onlinebasierte Topologieoptimierung mit der Protiq-Software verlangt für die  Verbesserung eines 3D-Modells kein spezifisches Wissen mehr, sondern  lediglich einige Mausklicks. So lässt sich neben dem Material- auch der Zeitaufwand signifikant reduzieren – und das bei hoher Qualität und Performance der Produkte.

Nachdem das optimierte 3D-Modell generiert worden ist, kann es als Projektentwurf gespeichert, als CAD-Modell  gekauft oder direkt bei Protiq in Auftrag gegeben werden. Die Herstellung des Bauteils geschieht dann im industriellen 3D-Druck durch selektives Laserschmelzen oder Lasersintern. Über die durchgängige Live-Bepreisung, die sich im Projekt stetig aktualisiert, lässt sich für den Kunden zudem der Kostenvorteil durch die Topologieoptimierung stets  ermessen, denn „jedes gedruckte Gramm kostet“, wie Ralf Gärtner feststellt.

Anwendungsbeispiel: Durch Topologieoptimierung hat Protiq ein Spritzgießwerkzeug entwickelt und gefertigt, das im Vergleich zu einem konventionellen Werkzeug mit einem Bruchteil des Gewichts bei gleichzeitig höherer Performance punket.

Konventionelles versus kraftflussgerechtes Design: Mit der Topologieoptimierung lassen sich gänzlich neuartige Designs in Leichtbauweise fertigen, die außerdem durch bessere Performance überzeugen.

Anwenderfreundlich: Mit der intuitiv bedienbaren Online-Topologieoptimierung von Protiq kann der Kunde einfach und schnell ein kraftflussgerechtes Design erstellen. 

Protiq - Hauptartikel

Protiq GmbH <a href="http://www.protiq.com">www.protiq.com</a>

Software

Additive Fertigung

Selbst ein Klassiker wie der VW-Bulli ist noch nicht perfekt. Autodesk und VW haben mithilfe von generativem Design mehrere Komponenten des Oldtimers optimiert. Die 3D-gedruckten Teile machen die E-Variante des Bulli leichter – das sorgt für mehr Reichweite pro Akkuladung.

Autodesk und VW haben mithilfe von generativem Design mehrere Komponenten des klassischen Bullis optimiert. Die 3D-gedruckten Teile machen die E-Variante des Bulli leichter.

Der Volkswagen Konzern hat einen überarbeiteten und mit Elektromotor ausgestatteten Oldtimer-VW-Bus präsentiert. Mehrere Komponenten des beliebten VW-Bulli Typ 2 wurden dazu mit dem generativen Design-Ansatz von Autodesk optimiert. Dieser Ansatz reduziert den Materialverbrauch und ermöglicht signifikante Gewichtseinsparungen – und damit einen besseren Energieverbrauch und mehr Reichweite. Ein sparsamerer Energieverbrauch eines Autos ist gleichbedeutend mit größerer Reichweite pro Akkuladung – einem der wichtigsten Aspekte für Verbraucher bei der Bewertung von Elektrofahrzeugen.

Daher kooperierte das Innovation and Engineering Center California (IECC) von Volkswagen mit dem Softwarespezialisten Autodesk. „Wir kombinieren ein klassisches Volkswagen-Design mit neuen Ideen und innovativen Technologien von Kooperationspartnern wie Autodesk”, sagt Nikolai Reimer, Executive Director beim IECC.

Das IECC-Team hat die Felgen des 1962er-11-Fenster-Microbus vom Typ 2 mit derAutodesk-Software Fusion 360 generativ gestaltet und die Struktur dabei völlig neu überdacht. Die neuen Räder sind 18 Prozent leichter als die ursprünglichen und reduzieren so nicht nur das Gesamtgewicht des Fahrzeugs, sondern verringern auch den Rollwiderstand der Reifen. Außerdem wurde die gesamte Entwicklungszeit von der Konstruktion bis zur Fertigung von anderthalb Jahren auf wenige Monate reduziert.

„Erstaunlich, auf wie viel Material man verzichten kann“

„Mit generativem Design ist es möglich, Strukturen zu schaffen, die wir als menschliche Designer und Ingenieure sonst nie hätten realisieren können“, sagt Andrew Morandi, Senior Product Designer des Volkswagen Konzerns. „Eine der größten Überraschungen für mich war die Erkenntnis, wie viel Material man von einer herkömmlichen Radstruktur entfernen kann.“

Im Rahmen des Bulli-Projekts wurden auch das Lenkrad sowie die Trägerstruktur für die Rücksitzbank und die Außenspiegelhalterungen neu gestaltet. Ein Lenkrad ist nicht besonders schwer, aber es ist der entscheidende Berührungspunkt für den Fahrer. Durch den direkten Kontakt wird nun nicht nur der ästhetische Aspekt, sondern auch die Stabilität der neu gestalteten Teile vermittelt.

Generatives Design ist ein relativ neuer Designansatz, um schnell eine breite Palette von Designlösungen zu  generieren. Mit der Leistungsfähigkeit und Geschwindigkeit der Cloud spielt die generative Designsoftware jede geometrisch mögliche Option durch und zeigt – basierend auf Werkstoffen, Herstellungsverfahren und Anforderungen an die Leistungsfähigkeit des Objekts – schließlich Hunderte (wenn nicht gar Tausende) von Optionen an. Sobald sich der Designer, Konstrukteur oder Ingenieur einen Überblick über die vielen verschiedenen Lösungsmöglichkeiten für ein bestimmtes Konstruktionsproblem verschafft hat, kann er diejenigen auswählen, die am besten zu seinem Projekt passen. Dieser Prozess spart nicht nur Zeit und Geld, sondern auch Ressourcen. Der innovative Ansatz steht für Anwender von Autodesk Fusion 360 zur Verfügung,  die Produktentwicklungsplattform, die Design, Engineering und Fertigung in  einer einzigen Software vereint.

Designoptimierte Felgen: Sie machen den Bulli erheblich leichter und verringern den Rollwiderstand der Reifen.

Der E-Bulli: Felgen, Lenkrad und Außenspiegelhalter sind 3D-gedruckt und machen den Klassiker leichter.

Autodesk Bulli  - Hauptartikel

<a href="http://www.autodesk.com">www.autodesk.com</a>

CAM für die additive Fertigung

Erodierzubehör für den Werkzeug- und Formenbau

Der Lohndienstleister Dütsch Funkenerosion hat technisch immer die Nase vorn. So gehört zum Maschinenpark eine am deutschen Markt immer noch seltene Drahterodiermaschine mit Rotationsachse. Hochpräzise Schlichtschnitte werden mit beschichteten Drähten ausgeführt.

Eine am deutschen Markt noch seltene Drahterodiermaschine mit Rotationsachse erzeugt bei Dütsch Funkenerosion hochpräzise Schlichtschnitte mit beschichteten Drähten.

Martin Tischer, Technischer Verkaufsberater bei GF Machining Solutions, gibt beim Betreten des Betriebs erst einmal eine große Tüte mit Butterbrezeln und Croissants in der Werkstatt ab. Was gut zu seinem Job passt: Er ist für  Verbrauchsmittel zuständig. Moment mal – war GF Machining Solutions nicht ein Maschinenhersteller?

„Neben Maschinen bieten wir eine ganze Reihe von Zubehör, Ersatzteilen und Verbrauchsmaterial an“, erklärt der gelernte Werkzeugmacher. „Das umfasst auch Filter für die Wasseraufbereitung oder die Deionisierung. Der Maschinenverkauf läuft im Außendienst komplett getrennt.“ Zu  Tischers Kunden zählt die Dütsch Funkenerosion GmbH im fränkischen Burgebach.

Firmengründer und Geschäftsführer Gerhard Dütsch war als Ausbildungs- und Fertigungsleiter in einem Werkzeugbauunternehmen tätig, bevor er im Jahr 1990 sein eigenes Unternehmen gründete. Warum er sich gerade aufs Erodieren spezialisiert hat? „Die Technologie des Erodierens hat mich  immer schon fasziniert“, berichtet der  Firmenchef. „Mir war aber auch wichtig, dass ich auf eine Technologie setze, die nachts mannlos läuft. Das war beim  Fräsen vor 30 Jahren noch nicht selbstverständlich.“

Der Betrieb startete mit einer Senkerodiermaschine, später kam auch das Drahterodieren dazu. Im Jahr 2000 wurde der Umzug in ein neues Firmengebäude nötig. Heute sind zusammen mit Vater, Mutter und Sohn insgesamt acht Mitarbeiter bei Dütsch tätig. Mehr sind nicht nötig, um den Maschinenpark mit insgesamt sechs Drahterodiermaschinen und vier Senkerodiermaschinen zu bedienen. Die Maschinen zum Fräsen, Drehen und Schleifen sind größtenteils für die Elektrodenherstellung zuständig. Die Kunden kommen aus den Bereichen Werkzeug- und Formenbau sowie (Sonder-)Maschinenbau. Ein eigener Fahrdienst ist für Abholung/Lieferung der Aufträge zuständig, die meisten davon kommen aus dem regionalen Umfeld.

„Wir haben generell auf Maschinen mit größerem Verfahrweg gesetzt. Ich kann als Dienstleister nie wissen, welche Maße von meinen Kunden gefordert werden. Unsere heutigen Anlagen verfügen über Wechsler, die bis zu 100 Elektroden fassen. Unsere Maschinen laufen am Wochenende fast komplett durch – überwacht per Smartphone.“ Die neuesten Investitionen waren 2017 eine CUT P 550 und 2018 eine CUT P 350 mit sechster Achse. In Sachen Senkerodieren ist die neueste Anlage eine Form 2000 VHP, Baujahr 2016.

Die Dütsch-Qualitäten:  schnell und genau

Wie kann sich der Erodierbetrieb seit 29 Jahren behaupten? Wo liegen seine Stärken? Dazu Gerhard Dütsch: „In unserer Schnelligkeit. Und der Genauigkeit.“ Die Aufträge haben Durchlaufzeiten, die zum Teil zwischen einem und drei Tagen liegen. „Unser Maschinenpark ist groß genug, dass wir sehr flexibel arbeiten können. Die Kunden schicken uns ihre CAD-Daten – und wir können schnell  die Programmierung für die Maschinen vorbereiten und den Auftrag in unsere Fertigung eintakten.“ An der neuesten Drahterodiermaschine, einer CUT P 350, steht Daniel Dütsch. Der Sohn des Hauses bildet seit 12 Jahren gemeinsam mit seinem Vater die Geschäftsführung des Betriebs. Er war von klein auf im Betrieb dabei, wobei er extern gelernt und seine Meisterprüfung abgelegt hat. Der Seniorchef schätzt sehr, dass knifflige Situationen heute gemeinsam entschieden werden, wie z.B. die für die Investition in eine  Rotationsachse, mit der man Teile verdrehen und gleichzeitig schneiden kann.

„Drahtschneiden simultan – das kann nicht jeder“

Man entschied sich dafür, technisch die Nase vorn zu haben und den Kunden eine noch seltene Technologie anbieten zu können. „Mein Sohn ist sehr fit im Programmieren, diese neue Anlage verantwortet er komplett alleine“, so Gerhard Dütsch. Die Rotationsachse bringt extreme Genauigkeit gerade bei runden Teilen mit mehreren Bohrungen. Die erreichten Genauigkeiten liegen bei 5 µm – das  wäre nicht zu erreichen, wenn man die Bauteile manuell dreht.

<ul><li>Der Einsatz ermöglicht das Herstellen filigraner Konturen,</li><li>Bearbeitung am rotierenden Werkstück,</li><li>Teilungs- und Mehrseitenbearbeitung lassen sich in einer Aufspannung sowie simultan durchführen.</li></ul>

Frage an den Erodierprofi: Ist die Erodiertechnologie bald ausgereizt? „Das glaube ich nicht. Sicher ist einiges weggefallen, weil die Frästechnologie weiter fortgeschritten ist“, so Gerhard Dütsch. „Aber wenn es um Oberflächen geht: Das wird es beim Erodieren immer geben. Wenn man eine Maschine aus dem Jahr 2000 mit einer Baujahr 2018 vergleicht: Da liegen Welten dazwischen.  Da ist das Ende der Fahnenstange noch lange nicht erreicht. Alleine was die  Drähte anbelangt: Mit den beschichteten Drähten haben wir in den vergangen  Jahren ganz andere Geschwindigkeiten herausgeholt.“

Das Thema Draht ist das Stichwort für Martin Tischer: „Die Schnelligkeit und Genauigkeit einer Drahterodiermaschine hängen sehr stark vom Draht ab. Dabei kommt es auf die Zusammensetzung und die Beschichtung an.“ Vor drei Jahren stellte der Betrieb auf Drähte von GF Machining Solutions um. Daniel Dütsch war schnell begeistert. Schon nach kurzer Zeit freute man sich über

<ul><li>verringerten Wartungsaufwand durch deutlich geringere Verschmutzung,</li><li>längere Maschinenlaufzeiten,</li><li>weniger Fehler und ein besseres Erodierergebnis.</li></ul>

Bis zu diesem Zeitpunkt wurden in der Regel nur Messingdrähte zum Erodieren eingesetzt. Nach den positiven Erfahrungen mit dem GF-Draht testete man auch die beschichtete Variante. „Wir wollten herausfinden, ob sich das rechnet – der beschichtete Draht ist schließlich auch im Einkauf teurer“, so Daniel Dütsch. Das  Ergebnis? Mit den beschichteten Drähten konnte mit drei Schnitten das gleiche Erodierergebnis erzielt werden wie früher mit fünf Schnitten. Was heißt: weniger Drahtverbrauch und weniger Bearbeitungszeit. Mit den beschichteten Drähten AC Cut AH 900 werden mit sechs Schnitten Ergebnisse bis Ra 0,15 erreicht.

Kommen jetzt immer die Hochpräzisionsdrähte zum Einsatz? „Nein“, erklärt Gerhard Dütsch. „Wir schneiden nur  so genau wie nötig, nicht wie möglich.“ Martin Tischer ergänzt: „Es gibt keine  eierlegende Wollmilchsau unter den Drähten. Zusätzlich zu unserem beschichteten Draht für Hochpräzisionsarbeiten bieten wir den AC Cut VS 900+ an, einen Schnellschneiddraht. Diese Neuentwicklung ist patentrechtlich geschützt und verbindet Geschwindigkeit mit Oberflächengüte. Fakt ist aber: Je schneller man damit schneidet, desto ungenauer wird es. Der Anwendungsfall entscheidet letztendlich, was sinnvoll ist.“

Folgende Drähte sind beim Dütsch  Erodierbetrieb im Einsatz:

<ul><li>AC Brass LP 900 als Allrounder,</li><li>AC Cut VS 900+ für alle Standardarbeiten, die schnell gehen müssen,</li><li>AC Cut AH 900 für ein Höchstmaß an Genauigkeit, Planparallelität und Oberflächenqualität - für die Stahl- und Hartmetallbearbeitung,</li><li>AC Cut D 500 für große und hochgenaue Koniken.</li></ul>

Darüber hinaus verwenden die Franken das Harzsystem AC Purifier 3 von GF  Machining Solutions, das ein komfortables Handling im Vergleich zu Einzelpatronen aufweist.

Vater und Sohn: Daniel (links) und Gerhard Dütsch, beide Erodierprofis und Geschäftsführer der Dütsch Funkenerosion GmbH.

Beschichtete Erodierdrähte: bietet GF Machining Solutions in zwei Varianten. Als Schnellschneiddraht und als Draht für die Hochpräzisionsbearbeitung. (© GFMS)

Die AgieCharmilles CUT P 350 mit Rotationsachse: Automatisch wird der Draht abgeschnitten, das Werkstück gedreht – und im Anschluss wird der Draht wieder automatisch eingefädelt.

Gut betreut: Martin Tischer (rechts) , Technischer Verkaufsberater bei GF Machining Solutions, im Gespräch mit Firmeninhaber Gerhard Dütsch.

Nimm 2: Nach der Anschaffung der CUT P 550 war man so überzeugt, dass man gleich die zweite CUT P 350 ‚hinterherbestellte‘.

GF Machining Dütsch - Hauptartikel

<a href="http://www.duetsch-funkenerosion.de">www.duetsch-funkenerosion.de</a>

Drahterodiermaschinen

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Erodiermaschinen

Erodieren

Spanende Verfahren

Vor Ort

form-werkzeug.de

Die Heißkanallösung Dynamic Feed von Synventive Molding Solutions regelt den  Schmelzedruck für jeden Düsenanschnittpunkt individuell. Damit lassen sich anspruchsvolle Interieurteile im Automotive-Bereich in Familienwerkzeugen spritzgießen.

Die Heißkanallösung Dynamic Feed von Synventive Molding Solutions regelt den Schmelzedruck für jeden Düsenanschnittpunkt individuell.

Die Haptik von Oberflächen im Fahrzeuginterieur spielt für die Hersteller heute eine wichtige Rolle. Für ein Fahrzeugmodell der SUV-Klasse haben die Verantwortlichen der Fertigung entschieden, den gesamten 4-fach-Satz der sichtbaren Türinnenverkleidungen in einem einzigen, vier Kavitäten fassenden Familienwerkzeug spritzgießen zu lassen. Ein solch dynamischer Prozess erfordert extrem zuverlässige Prozessabläufe in der Spritzgießfertigung.

Die Synventive Molding Solutions GmbH aus Bensheim,  Hersteller und Entwickler innovativer Heißkanaltechnologie, hat diesen Spritzgießprozess begleitet und dieses nach eigenen Angaben bisher weltweit einmalige Familienwerkzeug mit seiner Dynamic-Feed-Heißkanaltechnologie ausgestattet.

Bereits bei der Projektkonzeption des Werkzeugs war Synventive einbezogen und unterstützte das Engineering mit der Erstellung und Beurteilung von Bauteilfüllanalysen und der Wahl der zielführenden Heißkanal- und Regeltechnik. Die Entscheidung für die Dynamic-Feed-Technologie ergab sich dabei aus der Komplexität der Aufgabe, die Kavitäten zuverlässig, konstant reproduzierbar und höchst effizient gleichmäßig zu befüllen. Dynamic Feed ist eine individuelle Schmelzedruckregelung  für jeden einzelnen Düsenanschnittpunkt.

Dabei wird jeder Anschnitt wie von einer individuellen Einspritzeinheit mit dem genau für diesen Punkt vorgesehenen Einspritz- und Nachdruckprofil versorgt. Der Füllvorgang der  Kavität wird in der Einspritzphase und in der Nachdruckphase ganz individuell und situationsspezifisch auf den Bedarf des Bauteils abgestimmt und mit einer intelligenten, softwaregesteuerten Regelung auf den Idealpfad geführt. Das Projekt beinhaltet vier Heißkanalsysteme mit insgesamt 28 Kaskaden-Düsen und einen Brückenverteiler mit vier Dynamic-Feed-Übergaben. Die dadurch erzielte Schmelzedruckregelung und die damit verbundene unterschiedliche Schmelzedruckversorgung jedes einzelnen Unterverteilers während des Spritzgießvorgangs ermöglichten erst die Umsetzung dieses äußerst  anspruchsvollen und effizienten Familienwerkzeugkonzepts mit höchsten Anforderungen an die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität der vier Familienbauteile.

Schmelzedruckkontrolle: Eine intelligente Software regelt jede einzelne Kaskadendüse.

Dynamic Feed: Jeder Anschnittpunkt wird mit dem genau für diesen Punkt vorgesehenen Einspritz- und Nachdruckprofil versorgt.

Synventive - Hauptartikel

<a href="http://www.synventive.com">www.synventive.com</a>

Heißkanalsysteme

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Ewikon, einer der führenden Anbieter von Heißkanalsystemen, hat auf der K 2019 einige Neuheiten gezeigt. Unter anderem eine Mehrfachdüse für die vertikale Anspritzung sowie eine Lösung zur Prozessüberwachung.

Ewikon hat auf der K 2019 einige Neuheiten gezeigt. Unter anderem eine Mehrfachdüse für die vertikale Anspritzung sowie eine Lösung zur Prozessüberwachung.

Die Mehrfachdüse HPS-III-MV für die vertikale Anspritzung von Formteilen bietet Ewikon jetzt in einer neuen, noch leistungsfähigeren Version an. Die Düse  verfügt über eine optimierte Einbaugeometrie sowie eine in das Druckrohr integrierte Wendelrohrpatronenheizung mit äußerst stabilem Temperaturprofil. Damit ist sie besonders für die Verarbeitung technischer Kunststoffe mit engen Prozessfenstern sowie von faserverstärkten Materialien geeignet, beispielsweise in den Bereichen Elektronikbauteile, technische Teile und Automotive.

Mit zwei Düsenkörperdurchmessern  sowie mehreren verfügbaren Spitzengrößen sind zwei bis maximal sechs Anbindungen mit Teilkreisdurchmessern von 10,5 bis 25 mm möglich. Damit kann die Düse optimal an Anwendung, Schussgewicht und verarbeitetes Material angepasst werden. Die Frontmontageoption ermöglicht eine besonders einfache Wartung, da für einen Spitzenwechsel nur die Konturplatte demontiert werden muss. Zusätzlich ist eine Einzeldüsenversion verfügbar. Da das Mehrfachdüsenkonzept Teile der Schmelzeverteilung bereits in die Düse integriert, kann das Verteilersystem auch bei hochfachigen Werkzeugen vergleichsweise klein und kompakt gehalten werden. Dies reduziert die Gesamtfließweglänge und erleichtert damit die Verarbeitung verweilzeitkritischer Materialien wie POM sowie die Direktanbindung von Kleinst- oder Mikroteilen. Gleichzeitig wird ein  besonders energieeffizienter Betrieb möglich, da Wärmeverluste über die Kontaktstellen zwischen Heißkanal und Werkzeug maßgeblich reduziert werden.

Überwachen, analysieren,  protokollieren mit smart Control

Mit smart Control zeigte Ewikon in Düsseldorf das – nach eigener Aussage – weltweit erste digitale Prozessüberwachungssystem für Heißkanalsysteme und geht damit einen weiteren Schritt in Richtung Industrie 4.0. Die kompakte Prozessüberwachungs- und Diagnoseeinheit ist optional für neue Heiße Seiten erhältlich und wird fertig verdrahtet und platzsparend auf dem Verdrahtungskasten montiert geliefert. Smart Control überwacht, analysiert und protokolliert alle relevanten Prozess- und Systemparameter über die komplette Lebensdauer eines Werkzeugs und ermöglicht damit dem Spritzgießer mehr Transparenz im Fertigungsprozess. Daten wie Düsen- und Verteilertemperaturen des Heißkanalsystems, Produktions- und Stillstandszeiten der Spritzgießform sowie Zykluszahlen werden permanent erfasst und gespeichert. Bei Überschreitung  definierter Grenzwerte kann eine Warnmeldung ausgegeben und auf Wunsch auch per E-Mail versendet werden. Die Daten können über WLAN oder Ethernet ausgelesen werden.

Eine von Ewikon entwickelte browserbasierte Benutzeroberfläche, auf die über die IP-Adresse von mobilen Endgeräten oder über das Firmennetzwerk zugegriffen werden kann, ermöglicht  eine übersichtliche Visualisierung der  Daten. Beim Auftreten von Störungen ist durch Datenübermittlung an Ewikon eine frühzeitige Ferndiagnose möglich, was eine erhebliche Zeitersparnis bei der Veranlassung einer zielgerichteten Wartung bedeuten kann und damit die Stillstandszeiten des Werkzeugs minimiert. Eine Verarbeitung zusätzlicher Digitalsignale ist über drei Digitaleingänge und zwei  Digitalausgänge möglich.

Smart Control: Einen Schritt in Richtung Industrie 4.0 geht Ewikon mit dieser Möglichkeit zur Prozessüberwachung für Heißkanalsysteme.

Mehrfachdüse HPS-III-MV: Die neue Generation von Düsen für die Mehrfachanspritzung weist viele Verbesserungen auf.

Ewikon - Hauptartikel

Ewikon Heißkanalsysteme GmbH <a href="http://www.ewikon.com">www.ewikon.com</a>

Der Normalienhersteller Meusburger und der Spezialist für Stanzbiegeautomaten Bihler haben gemeinsam standardisierte Stanzbiegegestelle für Bihler-NC-Pressen entwickelt. Ziel war es, Kunden von der kosten- und zeitintensiven Einzelfertigung der Gestelle zu entlasten.

Meusburger und Bihler haben gemeinsam standardisierte Stanzbiegegestelle für Bihler-NC-Pressen entwickelt die Kunden von der kosten- und zeitintensiven Einzelfertigung der Gestelle entlasten.

Die SB-Stanzbiegegestelle werden für Bihler-NC-Pressen mit Pressenkräften von 200, 300 und 400 kN angeboten. Sie sind in Längen bis zu 596 mm und in den Typen „SBH Tunnelschnitt“ oder „SBP gefederte Führungsplatte“ erhältlich. Während die Tunnelschnitt-Variante vorwiegend für Prototypen und Kleinserien verwendet wird, eignet sich die Variante mit gefederter Führungsplatte für den Einsatz bei sehr präzisen Teilen und großen Stückzahlen.

Die standardisierten Stanzbiegegestelle sind deutlich kostengünstiger und direkt ab Lager verfügbar. Sie zeichnen sich zudem durch viele Produktvorteile aus – von der präzisen Ausrichtkante über die praktische Verdrehsicherung, Befestigungsgewinde in den Platten für Bügelgriffe, Ringschrauben und Distanzscheiben bis hin zu Entlüftungsbohrungen. Für eine schnelle und einfache Konstruktion stellt Meusburger einen digitalen Assistenten im Webshop oder als Offline-Version zur Verfügung. Mit wenigen Klicks gelangen Kunden zu ihrem fertigen Aufbau, erhalten Hilfestellung bei der Auswahl der richtigen Einbauteile und können die CAD-Daten direkt downloaden.

Die technische Entwicklung und Umsetzung der Stanzbiegegestelle erfolgte nach Parametern von Bihler, um den exakten Einbau in die NC-Pressen zu gewährleisten. Wer bereits eine solche besitzt, kann die Gestelle über Meusburger beziehen. Wer jetzt einen Servo-Stanzbiegeautomaten vom Typ RM-NC oder GRM-NC mit Werkzeug anschafft, erhält von Bihler ein Gesamtangebot, bestehend aus dem NC-Stanzbiegeautomaten inklusive des passenden Standard-Stanzbiegegestells von Meusburger.

Gemeinsam erarbeitet: das SBP-Stanzbiegegestell mit gefederter Führungsplatte von Meusburger für Bihler-NC-Pressen.

Meusburger - Hauptartikel

<a href="http://www.meusburger.com">www.meusburger.com</a>

Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG

<a href="http://www.bihler.de">www.bihler.de</a>

Normalien für Metallverarbeitung

Normalien

Stanzpressen

Maschinen für die spanlose Fertigung

Pressen

Hasco entwickelt sein Portfolio für Normalien ständig weiter. Das reicht von zweckmäßigen, preiswerten Anwendungen bis hin zur Hightech-Lösung für anspruchsvolle Spritzgießteile.

Nicht immer sind High-End-Lösungen erforderlich. Für viele Anwendungen reicht eine zweckmäßig und preiswert konstruierte Düse völlig aus. Deshalb hat Hasco sein Düsenprogramm um die hocheffiziente, aber dennoch preisgünstige Düsenbaureihe Single Shot ergänzt. Bei der Entwicklung standen kompatible Einbaumaße, optimale Temperaturführung, Funktionalität sowie eine kostenoptimierte Bauweise im Vordergrund. Die vielfältigen Düsenvarianten ermöglichen eine einfache Anspritzung auf Unterverteiler und direkte Anbindungen an das Formteil.

Die neuen Single-Shot-Düsen erlauben die Verarbeitung aller einfachen, aber auch technischer und leicht verstärkter Kunststoffe. Sie stehen in zwei Größen zur Verfügung und ermöglichen die Fertigung kleiner und mittelgroßer Spritzgussteile bis zu 800 g Schussgewicht sowie Eintauchtiefen bis 179 mm. Die Austauschbarkeit der relevanten Verschleißteile wie Spitzen und Vorkammern, aber auch des Thermofühlers erleichtert Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten. Die direkt auf dem Düsenkörper fest verpresste Heizung mit nur einem Regelkreis garantiert eine gleichmäßige Temperatur über die gesamte Düsenlänge.

Die angepasste Heizleistungsverteilung sowie die materialschonende Schmelzeführung durch großzügige Fließkanaldurchmesser sorgen für ein homogenes Temperaturprofil und eine scherungsarme Formteilfüllung. Durch die ideale Anordnung der Fe-CuNi-Thermofühler und die effiziente Isolierung zur kalten Form können auch Kunststoffe mit engeren Temperaturfenstern prozesssicher verarbeitet werden. Die Ausführung mit nur einem Regelkreis ermöglicht kleine Einbauräume und die verpresste Heizung einen insgesamt sehr geringen Energiebedarf.

Anspruchsvolle Spritzgießteile mit Hinterschneidungen oder Aussparungen können in den meisten Fällen nicht einfach in der Hauptentformungsrichtung entformt werden. Hier sind bewegliche Einbauteile im Werkzeug erforderlich,  um eine Entformung zu ermöglichen. Vorzugsweise kommen hier Schieberelemente zum Einsatz.

Das neue variable Schiebereinheiten-Programm Z18140/... hat Hasco für die flexible Entformung kleinerer Hinterschneidungen oder Aussparungen entwickelt. Es umfasst quadratische, runde oder rechteckige Schiebergehäuse bzw. Schieberverriegelungen. Drei standardisierte Einbaugeometrien stehen zur Verfügung, auch Schieber für Konturaufsätze zur individuellen Formkerngestaltung sind erhältlich. Durch die Kombination zweier Schiebervarianten ergeben sich zwölf unterschiedliche Baugruppen in  einer Vielzahl von Abmessungen und Materialien, wahlweise mit oder ohne DLC-Beschichtung. Insgesamt bietet Hasco maßlich aufeinander abgestimmte Bauteile für mehr als 250 Schieberkombinationen an.

Die einfach von der Trennebene aus montierbaren Schiebereinheiten zeichnen sich unter anderem durch lange Schieberwege aus. Zur Abstimmung der Schieberposition stehen entsprechende Abstimmscheiben zur Verfügung. Ein optimiertes Verriegelungssystem ermöglicht die Aufnahme hoher Kräfte. Durch die DLC-Beschichtung erhalten die Schieber sehr gute Gleiteigenschaften und eine lange Lebensdauer.

Grundsätzlich ist die Kompatibilität aller Komponenten innerhalb des Hasco- Schieberprogramms gewährleistet.

Für Flexibilität beim Entformen: Das Schiebereinheiten-Programm Z18140/... bietet eine Vielzahl von Kombinationsmöglichkeiten beim Entformen kleinerer Hinterschnitte.

Funktional und kostengünstig: Die Einzeldüse Single Shot H6300/... ist für die Verarbeitung einfacher sowie leicht verstärkter Kunststoffe geeignet.

Hasco - Hauptartikel

Hasco Hasenclever GmbH + Co KG <a href="http://www.hasco.com">www.hasco.com</a>

Normalien für die Kunststofffertigung

Neues Veranstaltungsformat startet in Zwickau

Zum ersten Mal luden WBA und VDWF zum gemeinsamen Praxisforum Werkzeugbau ein.  Rund 100 Teilnehmer erhielten Input für Digitalisierung und Globalisierung und besuchten den Siebenwurst Werkzeugbau. Als Organisator mit dabei war auch die Moulding Expo.

Rund 100 Teilnehmer erhielten beim ersten Praxisforum Werkzeugbau von WBA und VDWF Input für Digitalisierung und Globalisierung und besuchten den Siebenwurst Werkzeugbau. Mit dabei war auch die Moulding Expo.

Nahezu 100 Branchenbesucher kamen am 25. September 2019 zum ersten Praxisforum Werkzeugbau nach Zwickau, das die WBA Aachener Werkzeugbau Akademie, der VDWF und die Moulding Expo gemeinsam veranstalteten. Mit dieser positiven Rückmeldung und hohen Nachfrage hatten die beiden Veranstalter zum Auftakt dieses Branchenevents nicht gerechnet.

Ziel war es, Werkzeugmachern wegweisende Impulse zu den Themen Digitalisierung und Internationalisierung zu vermitteln. Die Teilnehmer erlebten ein umfassendes Programm: fundierte, praxisnahe Fachvorträge und eine ausführliche Betriebsbesichtigung bei Siebenwurst Werkzeugbau, flankiert von einer Industrieausstellung, die im Foyer des Tagungshotels aufgebaut war. Hier wurde in den Pausen ebenso in entspannter Atmosphäre gesprochen wie bei der Vorabendveranstaltung.

Im ersten Vortrag „Think global, act local“ zog Professor Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA, eine Bilanz der Internationalisierung im Werkzeugbau und zeigte Möglichkeiten auf, wie Werkzeugmacher von dieser Tendenz profitieren können, „ohne gleich die Koffer zu packen“.

Die zweite Sequenz des Vormittags war als Dialog gestaltet und trug den Titel: „Lieber ständig Hühner fangen oder doch einen Zaun bauen?“. Dr. Mario Schubert, Geschäftsführer von Process Gardening, und Johannes Peter, Geschäftsführer von Mues Werkzeugbau, sprachen darüber, wie Prozesse mithilfe von Software effizient auf- und umgebaut werden können. In seinem Vortrag „Handwerk vs. Digitalisierung“ plädierte Alfons Ambros, Accurapuls, für ein behutsam digitalisiertes Handwerk als Garant für höchste Qualität – „denn das Handwerk fehlt der internationalen Konkurrenz“, erklärte der ehemalige Leiter der Mechanischen Fertigung des Werkzeugbaus von BMW.

Als letzter Referent vor der Mittagspause sprach Ingo Kuhlmann, Geschäftsführer von IKOffice. „Dokumentation von Daten von der Anfrage bis zur Rechnung, die Daten prüfen und neu handeln: Daraus ergibt sich ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess“, erläuterte der Ingenieur. Nach dem Mittagessen und dem gemeinsamen Besuch der Industrieausstellung hatte Professor Thomas Seul, Präsident des VDWF, das Wort. Er wagte in seinem Vortrag einen Perspektivwechsel: „Die Kunden des Werkzeugbaus wollen kein Werkzeug kaufen, sondern ein Produktionsmittel, mit dem sie effizient ihre Teile produzieren können. Wie wirkt sich das aus, wenn Werkzeuge digital werden?“ Durchsetzen wird sich letztlich, so schloss Seul, was der Markt benötigt.

Besichtigung bei  Siebenwurst Werkzeugbau

Bei der anschließenden Betriebsbesichtigung bei Siebenwurst Werkzeugbau wurden die Teilnehmer mit offenen  Armen empfangen. In vier Gruppen aufgeteilt erfolgte eine Führung durch verschiedene Stationen – von der Projektierung bis zur Fertigung–, an denen Mitarbeiter die jeweiligen Themen vertieften. Geschäftsführer Alexander Pekrul und sein Führungsteam standen danach  lange und detailliert Rede und Antwort. Die Besucher erhielten einen ehrlichen Einblick in das Unternehmen.

„Ich bin glücklich über diese sehr  diskussionsfreudige und informative Veranstaltung“, betonte Wolfgang Boos. „Durch die hervorragenden Beiträge der unterschiedlichen Referenten ist ein sehr schöner Spannungsbogen entstanden.“ Er hob zudem die Bedeutung der Vorabendveranstaltung hervor: „Es ist wichtig zu hören, wie der Werkzeug- und  Formenbau gerade tickt, wo der Schuh drückt.“ Dem stimmte Thomas Seul  ausdrücklich zu: „Das rundum inhaltlich bestens aufeinander abgestimmte Programm hat das Thema Digitalisierung sehr gut beleuchtet und erfasst. Damit konnten der VDWF und die WBA zeigen, dass sie gemeinsam hochwertige Inhalte generieren. Das ist ein wichtiges Signal an die Branche und unsere Mitglieder. Vielen Dank an den WBA für die perfekte Organisation – das schreit nach einer Fortsetzung!“ Das nächste WBA-VDWF-Praxisforum organisiert der VDWF am Dienstag, den 29. September 2020, in Kooperation mit der Angewandten Kunststofftechnik an der Hochschule Schmalkalden.

Betriebsführung bei Siebenwurst Werkzeugbau: Aufgeteilt in vier Gruppen erhielten die Besucher einen Einblick ins Unternehmen.

Begrüßung der Teilnehmer: Professor Thomas Seul, Präsident des VDWF, und Professor Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA, eröffnen das Praxisforum Werkzeugbau.

VDWF - Hauptartikel

Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e.V.

19. November: „voll wild“, Helmbrechts

3. Dezember: KIMW-VDWF-TecDay, Lüdenscheid

4. Dezember: KIMW-VDWF-TecDay, Steinfeld

14. bis 16. Januar 2020: Euroguss, Nürnberg, mit VDWF-Gemeinschaftsstand

Verbände, Institutionen, Messen

Dienstleistungen

VDWF

Mapal hat seine Spannfutter überarbeitet. Im Fokus stand dabei neben der Optik vor allem die Funktionalität. Die brillante, durch ein speziell entwickeltes Polierverfahren erzeugte Oberfläche sorgt dafür, dass die Spannfutter korrosionsbeständiger sind als bisher. Neue Designelemente sorgen für eine einfache und selbsterklärende Handhabung der Spannfutter. Auch hinsichtlich Form, Gewicht und Materialeinsatz wurden die Spannfutter optimiert. Nicht zuletzt schafft das neue Corporate Design für das gesamte Spannfutterprogramm einen Wiedererkennungseffekt. 

<a href="http://www.mapal.com ">Mapal</a>

9669915 37_Design meets Function (Produkt)

Normalien und Heißkanaltechnik

Strack Norma erweitert sein Sortiment an Führungselementen kontinuierlich um Varianten mit Sintermetall (SNS)-Gleitschicht. Die SNS-Gleitschicht ist fest mit dem Trägermaterial verbunden und macht die Elemente im Werkzeug- und Formenbau widerstandsfähiger, verbessert ihre Standzeit, reduziert so die Wartungskosten und erhöht die Produktivität. Die zweiteiligen Führungsbuchsen aus Stahl mit eingeklebter Sinterhülse z.B. werden durch eine Führungsbuchse mit SNS-Gleitschicht ersetzt. Sie sind damit auch für hohe Prozesstemperaturen geeignet. 

<a href="http://www.strack.de ">Strack Norma</a>

9669825 25_Längere Standzeiten (Produkt)

Dremo, Spezialist für spanende Werkzeugmaschinen und Tuschierpressen für den Formenbau, präsentiert das neu entwickelte Hydraulikaggregat Core-Pull. Es kann speziell bei der Steuerung und Kontrolle von Hydraulik‧zylindern mit Endlagenabfragen für Kernzug- und Auswerferfunktionen beim Bau oder der Reparatur und Wartung von Spritzgießformen eingesetzt werden. „Als fahrbare ‚Plug & Play-Lösung‘ mit vier Rädern – zwei davon mit Totalfeststeller – ist Core-Pull prädestiniert für alle Arbeiten an Spritzgießformen. Zudem vereint die kompakte Bauart alle Funktionen für einen praxisgerechten Einsatz in der Werkstatt“, erläutert Dremo-Geschäftsführer Oliver Gasteier. Core-Pull verfügt über vier Hydraulikkreisläufe, die mittels Handhebelventilen mit progressiver Volumenzunahme eine Feinsteuerung der Zylinderbewegung im unteren Geschwindigkeitsbereich erlauben. Die Endschalter der Zylinder werden über Kabel angeschlossen, Leuchtdioden am Gehäuse zeigen den Betriebszustand an. Die Ölkühlung übernimmt ein mit dem Antriebsmotor gekoppelter Belüftungskühler im Rücklauf zum Tank. Während Ölstand und Temperatur über ein Schauglas mit Thermometer am Ölbehälter überwacht werden, erfolgt die Filterüberwachung über ein Manometer am Gehäuse. Minimaler Ölstand sowie maximale Öltemperatur werden darüber hinaus mit Leuchtdioden am Schaltschrank angezeigt. Ein Druckbegrenzungsventil sichert den maximalen Druck ab, ein weiteres die aktuelle Druckeinstellung im Pumpenzulauf. Die Pumpe fördert bis zu 40 l/min, die Füllmenge liegt bei 90 l (ISO VG 46). „Außerdem verfügt Core-Pull über einen zusätzlichen Hydraulikbehälter unter den Anschlussverschraubungen zur Zwischenablage von Hydraulikschläuchen“, ergänzt Gasteier. „Anwenderfreundlich stellt sich zudem die benötigte Stellfläche von etwas mehr als 1 ×0,5 m bei einem Gewicht von rund 110 kg ohne Öl dar.“ 

<a href="http.//www.dremo-wzm.de">Dremo</a>

9669906 37_Prüfung von Kernzügen und Auswerfern (Produkt)

Die Gießerei Blöcher ist Fullservice-Partner für die Herstellung mittelgroßer und großer  Aluminium-Sandguss-Formteile. Jetzt hat das Unternehmen sein Leistungsspektrum um den klassischen Styropor-Modellbau erweitert.

Die Gießerei Blöcher ist Fullservice-Partner für die Herstellung mittelgroßer und großer Aluminium-Sandguss-Formteile. Auch der klassische Styropor-Modellbau gehört zum Portfolio.

Das Spezialgebiet der Gießerei Blöcher aus Biedenkopf sind Aluminium-Sandguss-Formteile. Das können sowohl komplexe Werkzeuge mit eingegossenen Temperierungen sein als auch OEM- und Ersatzteile mit anspruchsvollen Geometrien.