Lesen Sie außerdem in dieser Ausgabe:

<ul><li>Auf einen Streich: <a ext="tango:{79F918AA-AD65-423F-841F-63F0C060C485}">Tieflochbohren und Fräsen auf einem 5-Achs-BAZ</a></li><li>Im gründen Bereich: <a ext="tango:{950D033A-E911-4D4C-A04E-5027BC26DABD}">Auf dem Weg zur durchgängigen digitalen Produktion</a></li><li>Chancenreich: <a ext="tango:{66CC1210-A61F-48D8-9A3D-FE3394B62EE5}">Leitfaden für die digitale Transformation im Werkzeugbau</a></li></ul>

Was ist eigentlich normal? Normal für eine Redakteurin war bisher, dass sie für Reportagen auf Dienstreisen fährt. Nun war es fast aufregend, den Koffer zu packen und das erste Mal wieder unterwegs zu sein.

Was ist eigentlich normal? Normal für eine Redakteurin war bisher, dass sie für Reportagen auf Dienstreisen fährt. Nun war es fast aufregend, den Koffer zu packen und das erste Mal wieder unterwegs zu sein. Herzlich begrüßt wurde ich in Lüdenscheid zum ersten Vor-Ort-Bericht seit Monaten. Dort besuchte ich Strack Norma, die gerade 3,5 Mio Euro in ihre Produktion investiert haben. Worin genau, können Sie ab Seite 12 nachlesen.

Laut Google heißt normal:  „So beschaffen, wie es sich die allgemeine Meinung als das Übliche und Richtige vorstellt“. Schön wär‘s! Waren das noch entspannte Zeiten, in denen wir wussten, was morgen kommt.  Ist ja auch bequem, wenn alles  ‚so läuft wie immer‘. In der ersten Corona-Schockstarre wurde alles aufgeschoben: erst auf den nächsten Monat, dann aufs nächste Jahr ... Und nun? Stellen wir fest, dass es wohl so schnell nicht weitergehen wird wie bisher. Und wir gefordert sind, an einem neuen Normal zu arbeiten. Positiv betrachtet, sollten wir das als Chance ansehen.

Vincent van Gogh äußerte  seinerzeit: „Die Normalität ist eine gepflasterte Straße. Man kann gut darauf gehen, doch es wachsen keine Blumen auf ihr.“

In diesem Sinne wünsche ich Ihnen viele kreative Ideen für das Normal der Zukunft und bunte Blumen auf Ihrem Weg...

... und zahlreiche Anregungen beim Lesen dieser Ausgabe

<a href="mailto:susanne.schroeder@hanser.de">susanne.schroeder@hanser.de</a>

Susanne Schröder ist Chefredakteurin der FORM+Werkzeug.

Editorial Schröder

Livestreams und Interaktionen vom 8.-10. September:

Der Carl Hanser Verlag feiert digitale Messepremiere. Alle Interviews und Vorträge aus dem Auditorium sind in aufgezeichneter Form bis 2. Oktober auf der Homepage abrufbar. <a href="http://www.d-expo-metall.de">www.d-expo-metall.de</a>

Schröder, Susanne

Nullpunktspannsystem für die additive Fertigung

Für einen reibungslos fließenden Fertigungsprozess soll das AM-Lock Nullpunktspannsystem von Lehmann sorgen. Es ist durchgängig einsetzbar: von der Vorbereitung über den 3D-Druck bis hin zu Nacharbeiten wie Zerspanen, Messen oder Glühen.

Generative Fertigungsverfahren stehen vor dem Durchbruch. Aus den vielen verschiedenen Technologien setzt sich für metallische Bauteile u..a das pulverbettbasierte Laserschmelzen durch. Doch  mit industrietauglichen Herstellverfahren allein ist es nicht getan. Additive Manufacturing muss eingebettet sein in ein Fertigungsumfeld, in dem sich Daten und Material in einem ausbalancierten Fluss befinden. Das spezielle Nullpunktspannsystem AM-Lock des Schweizer Familienunternehmens Peter Lehmann ermöglicht einen rationellen manuellen Betrieb – lässt sich jedoch jederzeit  automatisieren.

Vor dem Einsatz additiv erzeugter Teile müssen diese meist nachbearbeitet werden. Es sind Stützstrukturen zu  entfernen und Fräsbearbeitungen auszuführen. Zum Teil sind auch nachfolgende Wärmebehandlungen, Messungen oder Beschichtungen erforderlich.

Doch oft ist der Wechsel vom AM- System auf weitere Maschinen ein aufwendiges Unterfangen. Lehmann hat  eine Lösung für dieses Problem entwickelt: das additive-fähige Nullpunkt- und Positioniersystem AM-Lock, das auf gängige AM-Maschinen passt und auch auf Bearbeitungszentren eingesetzt werden kann.

System aus Rasterplatte und Segmentpaletten

Das System besteht auf der additiven Seite im Wesentlichen aus Rasterplatten und darauf aufsetzenden Segmentpaletten. Die Rasterplatte, die auf die Bauplattform der AM-Maschine montiert wird, enthält in einem kompakten 50 mm-Raster zahlreiche Zentrierzapfen.

Alternativ können die Pins direkt in die Bauplattform eingearbeitet werden. Auf diesem Rastersystem lassen sich die Segmentpaletten, die es in verschiedenen Ausführungen und Größen gibt, beliebig positionieren. Segmentpaletten bestehen stets aus zwei Teilen: einer einfach austauschbaren Substratplatte aus Aluminium, Stahl oder Titan und einer Grundpalette mit Lochraster für die Nullpunktspannung auf der Rasterplatte. Mehrere Segmentpaletten lassen sich in der AM-Maschine auf einer Rasterplatte kombinieren.

Das schafft die Möglichkeit, unterschiedliche Bauteile in einem einzigen Job zu erzeugen. Für die Nachbearbeitung können dann die Segmentpaletten einzeln dem jeweils erforderlichen  Prozess zugeführt und dort auf dem  AM-Lock-Spannfutter direkt oder mittels Adapter-Spannzapfen auf verschiedenen Nullpunktspannsystemen von Schunk, Erowa, AMF, System 3R usw. gespannt werden, ohne den Nullpunkt zu verlieren. Das zentrale AM-Lock-Element für die AM-Maschine ist das patentierte  „Thermo-Lock“-Positionier- und Spannprinzip. Die Thermo-Lock-Rasterplatte enthält im 50 mm-Raster zahlreiche 6 mm hohe Pins, die durch die unterschiedliche Wärmeausdehnung im Vergleich zu den Aufnahmebohrungen für eine spielfreie Spannung sorgen.

Konkret heißt das, dass die Segmentpaletten bei Temperaturen unter 70°C gelöst sind und über 80°C bis 100°C auf der Thermo-Lock-Rasterplatte in den gespannten Zustand übergehen. Die geometrische Gestaltung der Pins sorgt bei der thermomechanischen Spannung für eine Selbstzentrierung, die eine prozesssichere Wiederholgenauigkeit von ±0,005 mm gewährleistet.

Das AM-Lock-System funktioniert grundsätzlich auch ohne Heizsystem. Das Passungsspiel mit zwischen 0,015 mm und 0,025 mm bringt bereits ohne Thermo-Lock eine Wiederholgenauigkeit im +/- 0,01 mm-Bereich, womit die Druckgenauigkeit der Maschine immer noch deutlich unterschritten wird. Ist maschinenseitig eine Heizung vorhanden, zeigt sich mit AM-Lock ein weiterer wichtiger Vorteil: Die kompakte Bauhöhe und großflächige Auflage sorgt für ein schnelles, gleichmäßiges Erwärmen des gesamten Systems. Computersimulationen und Messungen haben  ergeben, dass damit schon 500 s nach dem Heizbeginn auf der Substratplatte eine fast identische Temperatur herrscht, wie bei der Hubplattform. Diese Ergebnisse bestätigen den extrem schnellen Wärmedurchgang und die sehr gute Wärmeverteilung des Systems.

Für die Nullpunktspannung im BAZ oder auf einer Messmaschine etc. bietet der Hersteller die Spannfutter Quattro und Uno an, die auf dem von Lehmann entwickelten Ball-Lock-System beruhen. Diese Rasterplatten spannen entweder manuell oder pneumatisch mit bis zu 40 kN, wodurch auch eine hohe Zerspanungsleistung ermöglicht wird.

Auf alle gängigen Nullpunktspannsysteme adaptierbar

Die Nutzer des AM-Lock-System können aber auch eine Vielzahl fremder, bereits bestehender Nullpunktspannsysteme für die Nachbearbeitung weiterhin nutzen. Lehmann bietet dafür entsprechende Adapter an. Für Schunk, Erowa, System 3R, AMF, Lang, Gressel und Zeroclamp sind passende Spannzapfen bereits erhältlich. Als weiteres Zubehör sind Hand- und Robotergreifer verfügbar, die für eine sichere Entnahme der noch heißen  Segmentpaletten sorgen. Der AM-RoboGrip ist ein pneumatisch betätigter Parallelgreifer mit Fingern, die exakt zur  Trapeznut in den Paletten passen. Er ist mit einer standardisierten Schnittstelle für handelsübliche Roboter und Handlingsgeräte ausgestattet.

Zur AM-Lock-Hardware gibt es auch eine passende Software: den AM-Lock Configurator von CADS. Additive, der zurzeit als Plug-In von ANSYS und CREO zur Verfügung steht. Es bietet die digitale Basis, die Segmentierung der Baufläche mit verfügbaren, unterschiedlichen Paletten festzulegen und die Stützstrukturen  für subtraktive Nachbearbeitung zu  optimieren.

Paletten-Nullpunkte und Rasterabstände werden dann automatisch  berücksichtigt. Selbst die notwendigen Nachfolgeprozesse lassen sich mit dem AM-Lock Configurator vorbereiten – Schnittstellen zu kundenspezifischen Drittsoftwarekomponenten vorausgesetzt.

Für BAZ oder Messmaschine: Kombination mit dem Quattro Ball-Lock-System. 

Sicher fixiert: Die Ball-Lock-Spannfutter erzeugen pneumatisch bis zu 40 kN Spannkraft, so dass eine hohe Zerspanungsleistung möglicht wird.

Präzise und flexibel:  Das für den 3D-Druck entwickelte Nullpunktspannsystem AM-Lock. 

ausschnitt

Lehmann - Hauptartikel

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Normalien für den Werkzeug- und Formenbau

Als Normalienhersteller ist Strack Norma vor allem für Schieber in Sachen Blechumformung bekannt. Zu Besuch bei einem Familienunternehmen, das sich mit einem 3,5 Mio.-Euro-Invest gut für die Zukunft gerüstet hat. Der Fokus liegt auf kundenindividuellen Lösungen.

Das war so etwas, wie eine Operation am offenen Herzen“, berichtet Guido Fastenrath, Bereichsleiter Materialwirtschaft beim Normalienhersteller Strack Norma in Lüdenscheid. „Vor drei Jahren begannen wir mit der Planung. Unsere Produktion sollte besser und schneller werden, die Lagerfläche reichte nicht mehr aus. Und dieses Mal war klar: Es muss ganz anders werden, wir haben einfach keinen Platz mehr.“

Ein ganzes Team beriet, wie die Produktion für die Zukunft aufgestellt werden sollte. Dazu zählten u.a. der Technische Leiter Ludger Müller und Benjamin Colla, Teamleitung Powermax bei Strack Norma. Große Herausforderungen für die Neuausrichtung waren zum einen der komplette Umbau der Produktion bei fortlaufender Fertigung. Zum anderen die „Automatisierung von Losgröße 1“: So wird jeder Powermax-Schieber nach Kundenwunsch gefertigt. Und wie es auch für Platten gemacht wird, werden kundenindividuelle Vorbearbeitungen wie Fräsbearbeitungen, Tieflochbohrungen, Passstift- oder Schraubenlöcherbohrungen vorgenommen oder Passfedernuten eingebracht. „Diesen Service an Sonderlösungen bieten wir auch für viele weitere Normteile wie z.B. Gasdruckfedern oder Führungselemente an“, so Müller. „Der Werkzeugmacher braucht seine Aktivteile nur aufzuschrauben, dann kann er direkt loslegen.“

Für das neue Hallenlayout mussten die Schleifabteilung sowie das Tieflochbohrzentrum umziehen. Und wo früher die Gussteil-Lagerhaltung war, steht heute ein vollautomatisches Lager.

Mehrere alte Maschinen wurden verkauft, um Platz für eine neue automatisierte Fertigungsstraße zu schaffen. Dazu zählen u.a. zwei Bearbeitungszentren von DMG Mori: eine DMC 80 H und eine weitere DMC 60 H. „Die Gussteile werden aufgespannt und über drei automatisierte Bestückungsterminals der Anlage  zugeführt“, berichtet Colla, der für die  Anlage in der Produktion verantwortlich ist. „Ein Roboter greift sich die benötigten Werkstücke aus den 78 Palettenplätzen und bestückt die Anlagen. Gesteuert wird die Fertigungsstraße von einer Manufacture Management Software (MMS), die Liefer-, Fräs- und Rüstzeiten berechnet und die Aufträge priorisiert.“ Die vor zehn Jahren eingeführten Powermax-Schieber, die u.a. bei VW und BMW in Werkzeugen für die Blechumformung eingesetzt werden, sind mittlerweile in vier Ausführungen erhältlich:

<ul><li>Powermax-Normschieber: mit sehr hohen Rückzugskräften, erhältlich als oben hängender Schieber oder unten stehender Schieber</li><li>Powermax 2.0 Kompakt- Normschieber: als oben hängende Variante, jedoch bis zu 30 % kürzer als die Standardausführung</li><li>Powermax light Normschieber: eine preiswerte Ausführung als oben hängende Variante</li><li>Powermax Niederhalterschieber: mit Treiber im Werkzeugoberteil und integriertem Niederhalter lassen sich Werkzeugstufen einsparen.</li></ul>

„Mit der neuen Fertigungslinie konnten wir die Produktionskapazität der Schieber von 1600 auf 3600 Schieber pro Jahr erhöhen“, freut sich Müller. Der Powermax gilt als Normschieber, obwohl jeder einzelne auf Kundenwunsch gefertigt wird. Dazu der Technische Leiter: „Die Kunden wünschten sich einen einbaufertigen Schieber – unter Einhaltung von engsten Toleranzen. Diesem Ziel sind wir heute sehr nahe gekommen. Es werden nur sehr wenige Anpassungen vorgenommen. Insgesamt spart dieses  Konzept dem Anwender sehr viel Zeit. Kein Kunde kann es sich leisten, seine  Zeit „zu verbaseln“. Unsere Know-how steckt nicht darin, ein paar Löcher zu bohren, sondern dem Kunden ein effizientes Produktionsmittel zur Verfügung zu stellen.“

Gleich neben der neuen Fertigungslinie steht das neue Autostore Lagersystem.

Dank Kleinteilelager garantierte  Lieferung innerhalb 24 Stunden

Es ist ein „kleines Lager“, das derzeit kleinste Autostore weltweit, in dem auf zwölf Etagen insgesamt 80 Kisten gestapelt werden. Zwei Roboter liefern die Powermax-Zubehörteile direkt an den Montagetisch, was Wege verkürzt und  einen effizienten Zusammenbau des Normschiebers erlaubt.

Der „große Bruder“ des intelligenten Lager- und Kommissioniersystems für Kleinteile steht in der Versandabteilung. „Wir können Standardbauteile jetzt  garantiert innerhalb von 24 Stunden liefern“, berichtet Fastenrath. Das System nutzt den bestehenden Platz und stapelt die Lagerbehälter kompakt übereinander, jede Kiste kann mit bis zu 30 kg belastet werden. So lassen sich 140 000 Artikel aus dem Standardsortiment vorrätig  halten. Vier Roboter übernehmen die Einlagerung, eine Software sorgt mit automatischer Bestellung der Kleinteile für Nachschub. „Unsere Kommissionierer legten früher 11 km am Tag zurück – heute kommt die Ware zu ihnen und nicht  umgekehrt“, ergänzt Müller.

Gleich an mehreren Stellen im Unternehmen begegnet dem Besucher der Slogan „Think Tech Strack“. Was dahinter steckt, erklärt Nina Scholz, bei Strack  Norma fürs Marketing zuständig: „Hinter „Think“ stehen innovative Lösungen. In unserem F&E-Bereich wird permanent an kundenindividuellen Lösungen gearbeitet, Produkte weiterentwickelt.

„Think Tech“ – mit Hightech-Maschinenpark

Das „Tech“ steht für einen hochmodernen Maschinenpark, zu dem neben den neuen Investitionen eine CNC-gesteuerte Flachschleifmaschine sowie zwei Messmaschinen gehören, die bei der Endkontrolle eine hohe Qualität sicherstellen. Und der Name Strack schließlich drückt aus, dass wir ein familiengeführtes Unternehmen sind – und das seit mittlerweile 99 Jahren.“

Wofür die Lüdenscheider stehen? Fastenrath hat dazu eine klare Meinung: „Viele Normalienhersteller bewegen sich im Standardbereich. Mit Standardabmessungen. Wir versuchen alles  möglich zu machen, was sich der Kunde wünscht. Unser Ziel ist, kundenindividuelle Lösungen flexibel und schnell zu fertigen. Sonder ist unser Standard.“

Strack-Team für die Neuausrichtung der Produktion: Guido Fastenrath, Leiter Materialwirtschaft, Powermax-Teamleiter Benjamin Colla und Technischer Leiter Ludger Müller (v.l.).

Automatisiertes Palettiersystem: Ein Roboter bestückt Bearbeitungszentren und drei Rüstplätze mit Aufträgen.

Powermax: Die Schieberreihe umfasst patentierte Normschieber speziell für den Großwerkzeugbau in der Automobilindustrie.

Künstliche Intelligenz: Das Fastems- Palettiersystem taktet die Aufträge in die Fertigungslinie ein.

Strack - Hauptartikel

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Als Werkzeug- und Formenbau gegründet

Die Strack Norma GmbH & Co. KG in Lüdenscheid wurde 1921 von Ewald Geyer als Werkzeug- und Formenbau gegründet. Ende der 1950er Jahre erweiterte er sein Programm um Normteile für Kunststoffwerkzeuge, die über die Firma Friedrich Strack vertrieben wurde.

Der Normalienhersteller beschäftigt heute 150 Mitarbeiter und hat sich vom reinen Werkzeug- und Formenbau zum Dienstleistungsunternehmen gewandelt. Mit den Urenkeln des Firmengründers, den Geschwistern Bettina und Andreas Geyer, befindet sich das Unternehmen nunmehr seit vier Generationen in Familienbesitz.

Über 120 000 Artikel liegen standardmäßig am Lager und werden weltweit vertrieben. Darüber hinaus fertigt Strack Norma Produktmodifikationen und individuelle Lösungen auf Kundenwunsch. Nächstes Jahr wird das 100-jährige Jubiläum gefeiert.

Normalien für Metallverarbeitung

Normalien

Normalien für die Kunststofffertigung

Normalien und Heißkanaltechnik

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Vor Ort

form-werkzeug.de

Automatisierungstechnik

Automationslösungen für die Fünf-Achs-Bearbeitung

Seit 22 Jahren entwickelt Hermle Automationslösungen für seine 5-Achs-Bearbeitungszentren. Anfangs ging es um reduzierte Rüstzeiten, heute um noch höhere autonome Laufzeiten. Dazu gibt die Digitalisierung weitere Impulse. Ein Ende der Entwicklungen ist nicht in Sicht.

Dietmar Hermle, heute Vorsitzender des Aufsichtsrats der Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, stellte 1998 die Weichen für das Hermle-Automationsprogramm: „Alles aus einer Hand,“ erinnert sich Gerd Schorpp an die Ansage des damaligen Vorstandsvorsitzenden. Der Geschäftsführer der HLS Hermle Systemtechnik GmbH baute unter dieser Vorgabe ein Tochterunternehmen auf, das neben Individuallösungen integrierte Roboteranlagen für die vollautomatische Teilefertigung konzipiert und baut.

Das Ziel war es anfangs, Rüstzeit  zu sparen. Auf die ersten Palettenwechsler, die hauptzeitparalleles Rüsten ermöglichten, folgten Speichermodule, mit denen bis zu 18 Paletten nacheinander abgearbeitet werden können.

Vor 15 Jahren stieg Herme mit einem ersten Robotersystem in die Königsklasse der Automation ein. Im Gegensatz zum einfachen Palettenwechsler kann der  Roboter auch das Teile- und Werkzeughandling übernehmen. Allerdings bleibt der Palettenwechsler für große, schwere Werkzeuge alternativlos, denn während die Roboter bis zu 420 Kilogramm bewegen können, trägt der Palettenwechsler PW 3000 bis zu drei Tonnen.

Ein Wunsch führt zum anderen –  die jüngste Antwort heißt HS flex

Um seinen Kunden einen wirtschaftlichen Einstieg in die Automation zu  ermöglichen, suchte Hermle eine  Lösung, die an mehrere Maschinen passt. Zudem sollte sie Platz für noch mehr  Paletten bieten und intuitiv zu bedienen sein. Darüber hinaus durfte die Zugänglichkeit zum Bearbeitungszentrum nicht eingeschränkt werden, damit der Anwender die Anlage auch manuell bedienen kann. „Das ist wichtig, um Rohlinge bearbeiten zu können, die zu schwer für das Handhabungssystem sind“, betont Schorpp. Die Antwort feierte 2017 Premiere: das HS flex-System. Das flexible Handlingsystem passt an sechs Maschinentypen.

Bis zu zwei Speichermodule in  Regalbauweise bieten Platz für maximal 40 Paletten. Bedingt durch die Gantry-Bauweise wird die HS flex-Automation frontseitig an das jeweilige Bearbeitungszentrum adaptiert. Eine Flügeltür verschließt im Einricht- und Automatikbetrieb den Zugang. Für die intuitive  Bedienung und Steuerung sorgt das Hermle Automation-Control-System (HACS). Es berechnet Laufzeiten und Werkzeugeinsätze und bietet einen Überblick über das System, Arbeitspläne, Paletten, Aufgaben, Werkzeuge und mehr.

Seit 2020 gibt es das Handlingsystem HS flex heavy für Bauteilgewichte bis zu 1200 kg. Es ermöglicht die Automatisierung von vier Hermle Maschinenmodellen, erstmalig auch die der C 650. „Der Faktor Produktivität ist in den  vergangenen Jahren immer wichtiger  geworden. Ziel ist es daher, autonome Laufzeiten zu kreieren, abgekoppelt vom Personal. Und das schaffen wir nur  mit flexiblen Systemen, die genügend Speicherkapazität bieten“, führt Gerd Schorpp aus.

Ob ein HS flex-System oder eine  Roboteranlage sinnvoller ist, hängt vom Anwendungsfall ab. Denn ein Roboter kann mehrere Bearbeitungszentren  bedienen und ermöglicht damit eine  Verkettung von Anlagen. „In Kombination mit entsprechenden Matrizenspeichern und Palettenmagazinen schaffen wir mit solch einem System deutlich mehr Kapazität. Zudem erreichen die Handlingsysteme und Roboteranlagen Maschinenlaufzeiten zwischen 5000 und 7000 Stunden pro Jahr. Beim Robotersystem aber mit deutlich weniger Personaleinsatz“, rechnet Schorpp vor.

Das Roboter-Programm der HLS Systemtechnik reicht mittlerweile vom System für kleine Paletten und Bauteile (RS 05–2) bis zum RS 3-System mit einem Transportgewicht bis zu 420 Kilogramm. Dank wechselbarer Greifer können die Roboter sowohl Paletten als auch Werkstücke und Rohlinge handhaben. Die Anlagen werden über das Steuerungstool Soflex bedient. „Soll ein Roboter mehr als drei Maschinen versorgen, setzen wir eine Linearachse ein. Sie schafft genügend Bewegungsfreiheit, um auch Messmaschinen und Reinigungsanlagen in die Automation zu integrieren.“

In Zukunft werden Fahrerlose Transportsysteme (FTS) Werkstücke oder Werkzeuge autonom zuliefern, Roboter übernehmen das Bestücken der Paletten und liefern am Ende das fertige Bauteil ab. „Die Vernetzung und Digitalisierung spielt hierbei eine wichtige Rolle“, betont Schorpp. „Über das ERP-System erhält die Robotersteuerung die Informationen zu Aufträgen und Terminen. Während unsere Software für die Anlagensteuerung die Aufgaben auf die einzelnen  Maschinen verteilt und Rohmaterial anfordert, sorgt das Flottenmanagement dafür, dass die FTS die Materialien rechtzeitig anliefern.“ Es sind also einige  Ebenen, die miteinander verknüpft werden müssen. Der erste Schritt in diese Richtung ist bereits getan: Bei einem  Hersteller verknüpft der Gosheimer Maschinenbauer seine Roboteranlage mit den fahrerlosen Transportsystemen.  Diese sorgen für eine automatisierte Werkstück- sowie Werkzeugbereitstellung – Just in Time.

Variable Speicheroptionen: Das Robotersystem RS2 kann je nach Anwendungsfall mit unterschiedlichen Speichermodulen ausgestattet werden.

Passt an sechs Maschinentypen: Das HS flex-System ermöglicht Kunden den wirtschaftlichen Einstieg in die Automation.

Hermle - Hauptartikel

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5-Achs-Bearbeitungszentren

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Bearbeitungszentren

Automatisierungskomponenten

Fräsmaschine in Gantry-Bauweise für Kupfer, Grafit und Stahl

MW-CAMtechnik suchte eine Kombination aus Kraft und Drehzahl für ein breites Werkstückspektrum: mit Temperaturstabilität, Dynamik und Steifigkeit bei entsprechend hoher Präzision. Mit der High-Speed Fräsmaschine Eagle V9 von OPS-Ingersoll würde er fündig.

Marcus Warga, Inhaber der MW-CAMtechnik aus Iggingen, ist Spezialist in der Programmierung von komplexen Präzisionsteilen mit gezielten CNC-Strategien in Autodesk PowerMill. Als die Dienstleistung Programmieren um den Geschäftsbereich Fräsen erweitert werden sollte, begann 2019 die Suche nach einer Fräsmaschine für die Hochpräzisionsbearbeitung. Gleichzeitig sollte die Maschine ein breites Werkstückspektrum abdecken können.

Den nahezu perfekten Mix aus Drehzahl und Kraft sowie Präzision mit entsprechenden Verfahrwegen fand Warga in der High-Speed Eagle V9 von OPS-Ingersoll. Für die Eagle V9 sprachen noch weitere Aspekte. „OPS-Ingersoll hat mich sehr partnerschaftlich unterstützt und mir eine Maschine nach meinen Vorstellungen gebaut, u.a. mit Kühlmittel- und Grafit-Abscheidanlage, einer IKZ mit 80 bar sowie einer entsprechenden Spindel. Die Spindel war für mich deshalb so wichtig, weil ich so mit Fräser-Durchmesser > 1 mm mit hohen Drehzahlen vernünftig fräsen kann und gleichzeitig für Stahl oder auch das Bohren bis 8 mm entsprechende Kraft habe.“

Multitasking-Spindel fräst Kupfer, Grafit und Stahl

OPS-Ingersoll setzt hier auf eine HSK E 50-Spindel mit 21 Nm Drehmoment und 36 000 min-1 von StepTec. Aufgrund ihrer Leistungsdaten eignet sich die Spindel gleichermaßen für das Fräsen von Buntmetallen, Kupfer- und Grafitelektroden sowie Stahl. Den Bereich der kleinen  Fräser mit hohen Drehzahlen bildet man damit also ebenso ab, wie die wirtschaftliche Bearbeitung größerer Werkstücke. Durch IKZ und die Abscheideinrichtung bietet sich die Möglichkeit, Grafit auch nass zu bearbeiten.

Unabhängig davon hat Warga schon allein das Maschinenkonzept in Gantry-Bauweise mit dem thermosymmetrischen Aufbau überzeugt. Die Auslegung der Anlage in Kombination mit einer  getunten Variante der Heidenhain TNC640-Steuerung führt zu höchsten Oberflächengüten bei gleichzeitig langen Werkzeugstandzeiten. Formeinsätze inklusive Kühlmittelbohrungen lassen sich komplett, auch im gehärteten Zustand, bearbeiten und selbst Kupferelektroden mit spiegelartige Oberflächen sind kein Problem.

 Für das gewünschte breite Werkstückspektrum werden neben der Präzision auch große Verfahrwege benötigt. Und auch hier kann die Eagle V9 punkten. Jörg Müller, Gebietsverkaufsleitung OPS-Ingersoll: „Wenn die thermischen Bedingungen stimmen, sind wir mit der Eagle V9 problemlos in der Lage, bei dreiachsiger Bearbeitung über den gesamten Verfahrbereich  eine Präzision von 10 µm, gemessen am Bauteil, zu erreichen. Eine Voraussetzung dafür ist natürlich eine Affinität des Anwenders zur Maschine.“

Die Eagle V9 spielt zudem durch die Anordnung der Dreh-/Schwenkachse in Y-Richtung ihre Stärke aus. Bei geringem Platzbedarf erlaubt sie max. Bauteilgrößen bis zu 600 mm Durchmesser und einer Bauteilhöhe von 550 mm. Legt man die Anlage mit  einem UPC-Spannfutter aus, gewinnt man außerdem ein deutliches Mehr an Flexibilität hinsichtlich der Aufspannung der zu fertigenden Bauteile. So bietet sich die Möglichkeit, alle gängigen Paletten bis hin zu ITS 50-Haltern darauf zu fixieren. Mit einem T-Nutentisch ist es zudem möglich, eine dreiachsige Bearbeitung langer Bauteile über den gesamten Verfahrweg der X-Achse von 800 mm Länge durchzuführen.

Seit Januar 2020 fertigt MW-CAMtechnik mit der Eagle V9 Kupfer- und Grafitelektroden sowie Formeinsätze für den Werkzeug- und Formenbau, die Medizintechnik oder Pharmaindustrie. Zuverlässigkeit, Flexibilität und Präzision stimmen, das macht die steigende Nachfrage deutlich. Deshalb führt Wagra mit OPS-Ingersoll bereits Gespräche über eine eventuelle Automation der Anlage.

Jörg Müller (li.) und Marcus Warga: „Dank der Komplettausstattung mit Wasserkühlung, IKZ und Abscheideeinrichtung kann man mit der Maschine noch universeller agieren.“

Die High-Speed Eagle V9 bei MW-CAMtechnik: Universelle Bearbeitung und Genauigkeit sind kein Widerspruch. 

OPS-Ingersoll - Hauptartikel

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Fräsmaschinen

Hochpräzisionszerspanung

Spanende Verfahren

Tieflochbohren und Fräsen auf fünf-Achs-Bearbeitungszentrum

Dank einer G550 von Grob mit Automation kann der Polar-Form-Werkzeugbau jetzt  fräsen und tieflochbohren auf einer Maschine. Ausgelagerte Bearbeitungsschritte holte man ins eigene Haus zurück, dabei reduzierte sich die Lieferzeit um bis zu 50 %.

Dank einer G550 von Grob mit Automation kann der Polar-Form-Werkzeugbau jetzt fräsen und tieflochbohren auf einer Maschine. Ausgelagerte Bearbeitungsschritte holte man ins eigene Haus zurück, dabei reduzierte sich die Lieferzeit um bis zu 50 %.

Zahlreiche Zulieferer der Automobilindustrie und Medizintechnik, der Elektronikbranche, der Telekommunikations- und Haushaltsgeräteindustrie vertrauen seit über 27 Jahren auf die Ein- und Mehrkomponenten-Werkzeuge von Polar-Form Werkzeugbau GmbH.

Um Engpässen im Fräsbereich und dem hohen Zeit- und Kostendruck in der Fertigung zu begegnen, hatte sich das Unternehmen entschlossen, eine Fünf-Achs-Universalmaschine mit Automation anzuschaffen. Die Liste der Anforderungswünsche war lang: Tieflochbohren, Fräsen, hohes Zuladungsgewicht, großes Werkzeugzusatzmagazin, großer Arbeitsspeicher, enormes Datenvolumen, ausgeprägte Zuverlässigkeit und eine perfekte Automation, das alles bei beengten Platzverhältnissen. Nach intensiver Marktrecherche fiel die Entscheidung auf eine G550 von Grob , ausgestattet mit einem Palettenrundspeichersystem und Werkzeugzusatzmagazin. „Wir hatten nie Zweifel an unserer Entscheidung, doch was diese Maschine wirklich alles kann, ist uns erst nach und nach klar geworden“, blickt Polar-Form Fertigungsleiter Dietmar Klötzle zurück.

Trotz beengter Platzverhältnisse  wurde mithilfe der gelieferten Aufstellpläne schnell der perfekte Platz gefunden. Wegen eines Stahlträgers in der Halle wurde sogar noch eine zweiteilige Sondertüre in die Maschine eingebaut.

Einfache Programmierung  direkt an der Maschine

Die Schulung der Mitarbeiter fand bei  Polar-Form vor Ort statt, und zwar auf Grundlage eines realen Teilespektrums des Werkzeugbauers. Da auch das Programmieren der Maschine über ein CAM-Programm vor Ort geschah, konnten alle betroffenen Mitarbeiter hinzugezogen und von Beginn an mit eingebunden und geschult werden. Über das Testen konnten die ganzen Grundeinstellungen schnell erledigt und das horizontale Spindelkonzept der neuen Grob-Maschine verständlich gemacht werden.

Sehr einfach war auch die Maschinenprogrammierung, da die Programme im Gegensatz zu früher über den Programmierplatz eingespielt werden können statt direkt an der Maschine. „Schnell zeigte sich auch, wie gut das CAM-System mit der G550 und Heidenhain-Steuerung kommuniziert“, erinnert sich Michael Gür, Teamleiter Grobzerspanung bei Polar-Form. Jetzt können die Zyklen eins zu eins auf die G550 übernommen werden. Eine Vorgehensweise, die so bei den bisherigen Maschinen nicht möglich war. „Die Umstellung auf die Grob- Maschine stellte in Summe überhaupt kein Problem dar“, erinnert sich Polar-Form Messtechniker Frank Schwarz.  „Zumal wir in der Einarbeitungsphase nicht alle wieder bei null anfangen mussten. Gewisse Sachen sind überall gleich.“

Bisher fanden Tieflochbohren und Fräsen auf zwei verschiedenen Maschinen statt. Mit der G550 können jetzt sowohl Fräsarbeiten als auch das Tieflochbohren mit über 400 mm Werkzeuglänge realisiert werden, da die Spindel im Tunnelprinzip nach hinten wegfährt.

Überkopfbearbeitung sorgt für optimalen Spändefall

Da bei den Grob-Maschinen die Spindeln horizontal angeordnet sind und komplett in den Tunnel zurückfahren, kann bei maximaler Werkzeuglänge von 465 mm auch fünfachsig geschwenkt und bearbeitet werden. Die horizontale Spindellage sorgt zudem für einen hervorragenden Spänefall, was bei Werkstücken mit tiefen Kavitäten Prozesssicherheit gewährleistet. Durch die Überkopfbearbeitung auf –90° oder –180° fallen die Späne sauber nach unten weg.

Ein gutes Beispiel der Fertigungsoptimierung sind die bei Polar-Form wichtigen Drehteller mit einem Durchmesser von bis zu 800 mm für Spritzgussmaschinen. Wo bisher drei Arbeitsgänge notwendig waren, können diese jetzt komplett in einer Aufspannung bearbeitet werden. Viele Arbeiten, die früher auf zwei oder drei Maschinen gelaufen sind und zum Teil externe Bearbeitungen  erforderten, laufen jetzt auf der Grob-Maschine. „Dadurch spare ich mir das Umrüsten und reduziere nicht nur meine Durchlaufzeiten, sondern auch meine Fehlerquellen“, so Klötzle. Bisher wurden nach dem Fräsen die Drehteller zum externen Drehen gegeben und danach auf eine separate Tieflochbohrmaschine gespannt. Das Drehen wird durch das  Fräsen auf der G550 ersetzt, das anschließende Tieflochbohren funktioniert hervorragend und spart viel Durchlaufzeit. Einzig das Verzahnen der Drehteller erfolgt noch extern, doch auch das wäre über die neuen Verzahnungszyklen von Grob auf der G550 realisierbar. Der Bearbeitungsprozess läuft durch das Palettenrundspeichersystem weitgehend unbemannt, mit der Folge, dass viel Arbeit ins Haus zurückgeholt werden konnte und die Wertschöpfung wieder bei Polar-Form stattfindet. Bei verbesserter Qualität und einer um 50 Prozent verkürzten Lieferzeit.

Mit der Automation der Anlage betrat Polar-Form Neuland. Mit dem Palettenrundspeichersystem PSS-R13 stehen dem Unternehmen jetzt auf drei Ebenen 13 Paletten-Ablageplätze zur Verfügung. Mit dem Werkzeugzusatzmagazin (TM) können die gewünschten komplexen  Bearbeitungsaufgaben durchgeführt werden und das bei einer Werkzeugkapazität von insgesamt 217 Werkzeugen.

Das TM arbeitet mit einer autarken Steuerung, wobei die Werkzeugverwaltung von der Leitsteuerung des PSS-R13 übernommen wird. „Im Fräsbereich kam bei uns so gut wie keine Automation zum Einsatz“, erinnert sich Klötzle. „Doch jetzt haben wir die Möglichkeit, die Maschine nächtelang durchlaufen zu lassen. Insgesamt ist der Mehrwert, der durch das Werkzeugzusatzmagazin und der Automation, in Kombination mit der G550 entstanden ist, enorm.“

Fräsen und tieflochbohren ohne umzurüsten: Solche Formplatten kann Polar-Form jetzt komplett im eigenen Haus fertigen.

Die Grob G550 bei Polar-Form: Mit der Automation seiner Fräsprozesse betrat der Werkzeugbauer Neuland.

Grob AB PolarForm - Hauptartikel

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Handling, Handhabungstechnik für die spanende Fertigung

Handling, Handhabungstechnik

Große Teile bei Losgröße 1 automatisiert bearbeiten? Das geht. Der Fischer Werkzeugbau aus dem sächsischen Geringswalde fertigt Grundplatten für sehr große Werkzeuge automatisiert auf dem Bearbeitungszentrum Mikron HPM 1850U von GF Machining Solutions.

Die Fischer GmbH blickt wie viele ostdeutsche Betriebe auf eine bewegte deutsch-deutsche Geschichte zurück. Zu DDR-Zeiten fertigte der damalige metallverarbeitende Betrieb Holzbearbeitungswerkzeuge, technische Messer und  Sägeketten für Kettensägen. Nach der Wende war das Unternehmen im Vergleich zu jenen aus Westdeutschland als Ganzes nicht konkurrenzfähig. Im Rahmen eines Management-Buyouts überführte Gründer Hartmut Fischer den Werkzeugbau in ein eigenständiges  Unternehmen: „Unser Glück war damals, dass wir eine nagelneue Drahterosionsmaschine hatten – von der Firma Agie aus der Schweiz, heute GF Machining  Solutions. Die Leute im Westen waren ganz überrascht, dass bei uns eine so hochwertige Maschine stand.“ Auf diese Weise gelang es, Kunden im Westen zu finden. „Von da an sind wir gewachsen“, so der Firmenchef weiter. „Wir bekamen mehr und mehr Kunden und übernahmen komplexere Aufgaben. Und auch heute setzen wir immer noch auf Draht- und Senkerosionsmaschinen von GF – aufgrund ihrer Präzision und Zuverlässigkeit“. Heute hat der Fischer Werkzeugbau über 80 Mitarbeiter und fertigt Spritzgusswerkzeuge und Stanzwerkzeuge. Kunden, die zu Fischer mit den CAD-Daten eines Bauteils kommen, erhalten nach nur wenigen Tagen ein Angebot und etwa acht bis zehn Wochen später kann das Werkzeug fertig sein.

„Wir sind mit interner Konstruktion, Fertigung und Testmöglichkeiten praktisch komplett vertikal integriert – und das ist schon eine Besonderheit“, erklärt Silvia Fischer, Geschäftsführerin bei der Fischer GmbH. „Unser Prozess ist von der Konstruktion bis zur CAM-Programmierung in Siemens NX abgebildet, was sehr effizient ist: Wir konstruieren, fertigen und testen das Werkzeug innerhalb weniger Wochen. In allen diesen Bereichen sind wir sehr gut ausgestattet: sowohl personell mit acht eigenen Konstrukteuren, sowie auf Maschinenseite z.B. mit einer eigenen 4000 kN Produktionspresse von PME.“

Prozessautomation ist keine Frage der Losgröße

„Nur wenn Späne fallen, wird auch Geld verdient“, erklärt Hartmut Fischer. „Deshalb sind wir auf die Mikron HPM 1850U umgestiegen. Neben der Möglichkeit des Fünf-Achs-Simultanfräsens bietet die Maschine einen weiteren, entscheidenden Nutzen. Während wir bereits weite Teile unserer anderen Fräsprozesse automatisiert haben, hielten uns die Größe und das Gewicht der Grundplatten davon ab, auch in diesem Bereich zu automatisieren. Das ist nun anders: Die HPM  erlaubt uns, Werkstücke bis 1250 x 1000 mm auf drei Wechselpaletten einzuspannen.“ Zwischen diesen kann die Maschine vollautomatisch wechseln.  Dadurch ergeben sich diverse Vorteile: Zum einen läuft das Aufspannen und Entladen hauptzeitparallel– die Maschine fräst, während ein Mitarbeiter die Paletten bestückt. Des Weiteren ermöglicht sie mannlose Schichten. Bei Fischer gibt es einen Dreischichtbetrieb mit einer reduzierten Nachtschicht. Durch die Automation bleibt die volle Produktivität auch nachts und teilweise am Wochenende erhalten. Hartmut Fischer ist sich sicher: „Die Zeitersparnis beim Umrüsten, die mannlosen Schichten – das alles zahlt sich aus, auch bei Losgröße 1.“

Die Maschinenentwickler hatten den mannlosen Betrieb im Blick

„Die Mikron HPM 1850U wurde durch und durch als automatisierte Maschine konzipiert“, erklärt GF-Verkaufsingenieur Frank Seifert. „Das wird schon am Werkzeugmagazin deutlich. Oft benötigen  unterschiedliche Werkstücke auf den  Paletten auch unterschiedliche Werkzeuge. Damit diese und eventuell nötige Schwesterwerkzeuge auch automatisiert zugeführt werden können, bedarf es Platz. Die Mikron HPM 1850U verfügt über ein Werkzeugmagazin mit 238 Plätzen. So kann Fischer wirklich alle Kombinationen an Teilen automatisiert fertigen.“

Die Mikron HPM 1850U ist auch per Kran optimal zugänglich. Dadurch sind alle Paletten jederzeit für schwere Werkstücke erreichbar. Der Fokus lag aber auch auf dem Bediener: Auf Treppen oder Gitterroste wurde genauso verzichtet wie auf hohe Podeste. Die Paletten in den zwei Rüstplätzen können hydraulisch auf eine angenehme Arbeitshöhe abgesenkt und um 360 Grad gedreht werden. Die Hub- und Absenkbewegungen der Paletten sind dabei sehr gut gedämpft und stören nicht beim Fräsen.

Ein gusseiserner Rahmen ersetzt das Beton-Fundament

Eine Besonderheit der Mikron HPM 1850U ist ihre Konstruktion. Statt auf einem Betonbett, das vor Ort gegossen wurde, steht ihr einteiliger gusseiserner Rahmen auf drei Füßen. Die Wirkung ist wie bei einem dreibeinigen Stativ: Der Rahmen kippelt nicht. Die Maschine hat von sich aus eine hohe Steifigkeit – und nicht durch das Fundament.

„Für uns war es eine Erleichterung, dass für die Mikron kein eigenes Fundament gebaut werden musste. Durch die Rahmenkonstruktion bleibt uns vieles  erspart: der Lärm, die Verschmutzung, die permanente Kommunikation mit den Handwerkern,“ so Hartmut Fischer.

Für hohe Genauigkeit ließen sich die Konstrukteure viel einfallen

Die Blechteile, die mit den Werkzeugen von Fischer geformt werden, haben bei sehr komplexen Konturen hohe Genauigkeitsanforderungen. Da sie im Werkzeug über mehrere Stufen laufen, erhöht sich die erforderliche Maßgenauigkeit erheblich. Die Toleranzkette beginnt in der Grundplatte. Damit sie exakt herzustellen ist, benötigt man eine entsprechende Maschine. „Die CNC Fräsmaschine HPM 1850U konnte unsere qualitativen Erwartungen im Plattenbereich über 1000mm vollständig erfüllen“, freut sich Fischer. Frank Seifert erklärt dazu: „Eine sehr  genaue Maschine ist zunächst einmal steif ausgeführt. Denn im Fräsprozess muss man vor allem Dehnungen und Verwindungen eliminieren.“ Diese treten in Folge von mechanischen Belastungen sowie durch thermische Einflüsse in jeder Bearbeitungsmaschine auf. Das Problem dabei: Wie weit sich ein Körper ausdehnt, hängt maßgeblich von seiner Größe und Form ab. Die Konstrukteure von GF Machining Solution haben mit einem durchdachten Maschinenkonzept einen äußerst steifen, verwindungsarmen Maschinenaufbau realisiert.

GF Machining Solutions begegnet dieser Herausforderung unter anderem mit einem Maschinenbett aus einem Stück. Zwei Ebenen und ein Führungsabstand über 800 mm in der X-Achse garantieren Torsionssteifigkeit und Stabilität beim Schruppen. Das spielt besonders dann eine Rolle, wenn schwere Werkstücke nicht zentrisch auf den Rundtisch aufgespannt werden können, und dieser gedreht wird. Der symmetrische Aufbau und eine mantelgekühlte Spindel sorgen dafür, dass keine thermisch bedingten Ungenauigkeiten entstehen. Die Dehnungen haben so fast keinen Einfluss auf die Position des Werkzeugs in den X- und Y-Achsen.  Und in der Z-Achse werden sie durch die konstante Temperatur unterdrückt.

Eine weitere Maßnahme sind besonders genau gefertigte Lager in den  Achsen. Das erlaubt die Anordnung als Fest-fest-Lager im Gegensatz zu einem Fest-los-Lager. Die Vorspannung löst diese Überbestimmung auf, was wiederum die Steifigkeit erhöht. So wird trotz der Größe der Maschine eine Wiederholpräzision von 6 μm X, 5 μm Y und 4 μm Z erreicht. Ein positiver Nebeneffekt der erhöhten Steifigkeit sind die optimalen Schnittwerte der Werkzeuge.

Auch seitlich optimal zugänglich: Die Schwenkachse der Mikron HPM 1850U macht´s möglich.

Hauptzeitparalleles Rüsten: Ein Mitarbeiter schwenkt per Kran die Grundplatte auf eine Wechselpalette, während die Mikron HPM 1850U weiterarbeitet.

Tüftelten an der optimalen Konfiguration: Frank Seifert, Silvia Fischer und Hartmut Fischer vor der Mikron HPM 1850U (v. l.)

Positioniergenauigkeit unter 10 μm: Das schafft die Mikron HPM 1850U bei einem hohen Verfahrbereich, 360° im Rundtisch und einen Schwenkbereich von –20° bis +120°.

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Prozessautomation

„Flexline Industrie 4.0-ready“ heißt ein neues Werkzeug-Schnellspannsystem von Roemheld für Pressen und Stanzen. Damit lassen sich Anlagen mit wenig Aufwand digitalisieren und vernetzen. Die Neuheit sei zudem einfach bedienbar, kostengünstig in der Anschaffung und einfach nachzurüsten, verspricht der Hersteller.

Flexline I 4.0-ready spannt das Oberwerkzeug am Pressenstößel. Konzipiert ist es für den Einsatz in automatisierten Spannsystemen und Industrie 4.0- Anwendungen. Dort ermöglicht es eine vorausschauende Wartung und trägt so dazu bei, den Fertigungsprozess zu  stabilisieren und Ausfallzeiten zu vermeiden.

Mit kontinuierlicher Überwachung Probleme frühzeitig erkennen

Ungewöhnliche Spann- und Aufreißkräfte, Überlasten oder Verschleißerscheinungen lassen sich mit Hilfe einer kontinuierlichen Überwachung der Spannstelle und des Fertigungsprozesses schnell erkennen. Das durchgehende Protokoll des Spannkraftverlaufs erleichtert im Servicefall außerdem die schnelle Fehleranalyse und trägt dazu bei,  Probleme rasch lösen.

Bei Flexline I 4.0-ready messen verschiedene integrierte Sensoren die Spannkräfte in Echtzeit und leiten die Daten über eine Schnittstelle – beispielsweise IO-Link – an die Pressensteuerung weiter.

Als Alternative liefert Roemheld eine Auswertungs-Software, die den Zustand der Werkzeugspannung grafisch darstellt. Eine Fernwartung ist ebenfalls möglich. Eine zusätzliche Sensorik hilft, den Verschmutzungsgrad des Druckmediums zu bestimmen und geeignete Wartungsmaßnahmen zu ergreifen, mit denen der Ausfall des Spannelementes vermieden werden kann.

Flexline I 4.0-ready ist modular aufgebaut und sowohl im Spannrand  als auch im Spannschlitz montierbar. Mit seinem Doppelkolben, einem Spannhub von 19 mm und Verfahrgeschwindigkeiten von bis zu 150 mm/s ist es für viele Einsatzzwecke geeignet.

Zahlreiche Konfigurationsoptionen machen Flexline I 4.0-ready für fast jeden Pressentyp und für nahezu sämtliche Werkzeuge einsetzbar. Es bietet sich  sowohl zur Erstinstallation als auch zum Nachrüsten an und ist für den Einsatz in der Automatisierung von Pressenstraßen geeignet. Auch den Anforderungen einer verstärkten Automatisierung rund um  die Presse seien die vernetzbaren Spannsysteme gewachsen, verspricht der  Hersteller.

Roemheld - Hauptartikel

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Werkzeugspanntechnik

Spanntechnik

„Die Werkzeugmacher müssen gerade jetzt ihren Kunden schnell Mehrwert bieten“, erläutert VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter. „Deshalb haben wir die Lancierung der Arbeitskreise während des Corona-Lockdowns bewusst aufrechterhalten.“

Beim VDWF gibt es drei neue Arbeitskreise, auf deren Gründung der Verband besonders stolz ist: den Arbeitskreis „Additive Fertigung“, den „Gießer-Treff“ und den „Marketingleiter-Treff“. Die Kick-off-Veranstaltungen gingen bereits online über die Bühne und waren gut besucht. Weitere Termine sind in der Pipeline, sie werden teils als Videokonferenzen, teils als reale Zusammenkünfte stattfinden. VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter begründet: „Die Werkzeugmacher müssen gerade jetzt ihren Kunden schnell Mehrwert bieten. Deshalb haben wir die Lancierung der Arbeitskreise während des Corona-Lockdowns bewusst aufrechterhalten.“

Personell sind diese Foren für Wissensabgleich und Austausch von Best Practices ideal besetzt. Prof. Stefan Roth leitet den Arbeitskreis „Additive  Fertigung“. Zugleich ist Roth Professor  an der Hochschule Schmalkalden und verantwortet dort den Studiengang  Anwendungstechniker (FH) für Additive Verfahren/Rapid-Technologien. Damit sind Studiengang und Arbeitskreis ein  typisches Beispiel für die vertikale Verknüpfung des VDWF-Ausbildungskonzepts. Die Auftaktveranstaltung des Arbeitskreises fand als Online-Seminar in der VDWF-Reihe „11-Uhr-Loch“ statt.

Dr. Jens Buchert, Geschäftsführer  bei Karl Walter Formenbau, steht dem „Gießer-Tref“ vor. „Der wachsende Zulauf beim VDWF-Stand auf der Euroguss hat uns gezeigt, dass es zu dieser Thematik eine rege Nachfrage gibt“, erklärt Ralf Dürrwächter. Somit haben nun auch die Werkzeugmacher für den Metallguss  sowie die Gießer und Zulieferer ein eigenes Forum im VDWF – analog zum  bereits länger bestehenden Arbeitskreis „Stanzer-Treff“.

Meusburger-Marketing-Chef Arno Gozzi koordiniert den „Marketingleiter-Treff“. In dieser Runde sitzen Experten vom Kleinbetrieb bis zum großen Mittelständler zusammen an einem Tisch. Und es gibt im Marketing derzeit viele drängende Fragen, die nach Abstimmung  verlangen: Wie ist mit den Unsicherheiten bei der Messeplanung umzugehen? Was ist von den radikalen Umbrüchen bei den Fachmagazinen zu halten? Wie kann man unter Coronabedingungen Kontakt zu den Kunden pflegen? Neben dem  Gespräch über spezifische Maßnahmen für einzelne Unternehmen können  die Teilnehmer hier abwägen, welche  gemeinsamen Initiativen die Branche in diesen schwierigen Zeiten voranbringen.

Das Format der Arbeitskreise hat beim VDWF Tradition und wird beständig und konsequent fortgeführt: Der erste der acht Arbeitskreise war die bereits 2015 gegründete Runde „Werkzeugbau 4.0“, dessen Teilnehmerzahl sich zwischen 10 und 25 Personen bewegt. „Diese etablierte und sehr gut eingespielte Veranstaltung steht stellvertretend für die anderen Arbeitskreise des Verbands: Man trifft sich drei- bis viermal im Jahr mit  einer hohen Projektdichte“, berichtet Ralf Dürrwächter. „Auf den Treffen werden die ‚Hausaufgaben‘ abgefragt und diskutiert, dann werden neue Aufträge definiert,  die bis zur nächsten Zusammenkunft zu erledigen sind.“

Der VDWF freut sich über Partizipation an den Arbeitskreisen. „Die Teilnehmer profitieren von diesem praxisorientierten Austausch auf höchster Ebene“, erklärt der VDWF-Geschäftsführer, der explizit auch Nicht-Mitglieder zu den  Arbeitskreisen des Verbands einlädt.

<ul><li>Additive Fertigung</li><li>Gießer-Treff</li><li>Marketingleiter-Treff</li><li>Meister-Treff</li><li>QM</li><li>Stanzer-Treff „Hart auf Hart“</li><li>Vertragsrecht</li><li>Werkzeugbau 4.0.</li></ul>

Mindmap: Als Gesprächsgrundlage für den AK „Additive Fertigung“ hatten Verband und Prof. Roth eine Mindmap vorbereitet.

Anglerlatein: Beim Kick-off der Marktingleiter setzt eine Grafik die Ausganglage pointiert ins Bild.

Kick-off für den AK „Additive Fertigung“: Der neue Arbeitskreis konstituierte sich am Bildschirm – gute Laune hatten die Teilnehmer dennoch.

VDWF - Hauptartikel

Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer e.V.

22. September: VDWF-Stanzertreff „Hart auf Hart“ bei Heru und Gebr. Rath, Lennestadt und Kreuztal

29. September: VDWF-WBA-Praxisforum Werkzeugbau (online)