Auch wenn es keine umfassende Sicherheit geben kann, widersetzt sich der Werkzeug- und Formenbau den aktuellen Turbulenzen.

Was die Zukunft bringt, wird sich zeigen. Angehende Journalisten lernen früh, dass diese Aussage als Schlusswort für einen Kommentar ein ‘No-go‘ ist, denn sie ist inhaltsleer. In Zeiten wie diesen neigt man ihr aber doch zu. Zeiten, die spüren lassen, dass es umfassende Sicherheit nicht geben kann, wie Professor Konrad Wegener von der ETH Zürich im Editorial unserer Schweizer Sonderpublikation betont, die diesem Heft beiliegt.

Der Werkzeug- und Formenbau indes widersetzt sich recht gut den aktuellen Turbulenzen. Waren schon vor Corona Untergangspropheten unterwegs, denen dann die Pandemie in die Hände zu spielen schien, zeigt sich nun ein deutlich helleres Bild. So bewerteten laut der jährlichen Branchenumfrage von Tebis im Jahr 2021 noch gut 70 Prozent der befragten Unternehmen die Marktlage als kritisch bis sehr kritisch. Nun dagegen wird sie von etwa der Hälfte als gut bis sehr gut gesehen. Auch wenn es noch die andere Hälfte gibt der Bedarf an exzellenten Werkzeuglösungen steigt, und das vor allem in der Medizintechnik und auch beim Klassiker Automotive. Das wissen die Zulieferer unserer Branche, zum Beispiel die Hersteller von Zerspantechnik. Sie haben uns mehr denn je im Blick und sind bestrebt, quasi maßgeschneiderte Produkte zu präsentieren.

Bleibt nur noch, die hausgemachten Defizite zu tilgen, die da sind: schwacher Vertrieb, zu wenig Forschung und Innovation, hoher Aufwand an falscher Stelle. Gelingt das, kann die Zukunft kommen.

<a href="mailto:frank.pfeiffer@hanser.de">frank.pfeiffer@hanser.de</a>

Frank Pfeiffer ist Redakteur der FORM+Werkzeug.

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EDI FW Frank Pfeiffer

Editorial | Gute Zukunftsfähigkeit des Werkzeug- und Formenbaus

Werkzeug- und Formenbau

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Wirtschaft

Pfeiffer, Frank

Der Werkzeugbauer TMCK 4.0 aus Freudenstadt hat Fibro zum Systemlieferanten für Normalien ernannt. Die enge Zusammenarbeit bringt Vorteile für beide Seiten.

Für ihre Normalien brauchen die Werkzeugbauer verlässliche Partner. TMCK 4.0 aus Freudenstadt hat Fibro als einen solchen gewählt, geht aber noch einen Schritt weiter und ernennt Fibro zum Systemlieferanten. Die enge Zusammenarbeit bringt Vorteile für beide Seiten.

Seit gut drei Jahren ist der Werkzeugbauer TMCK 4.0 GmbH aus Freudenstadt im Markt aktiv. Doch so jung das Unternehmen ist – die drei Gründer Klaus Brebeck, Claus Eckstein und Michael Link bringen zusammen mehr als 90 Jahre Erfahrung im Werkzeugbau mit. Das Unternehmen mit seinen zehn Mitarbeitern beschäftigt sich mit der Konstruktion und der Herstellung von Stanz- und Umformwerkzeugen sowie Vorrichtungen. Hinzu kommen die Lohnfertigung in kleinen Stückzahlen mit zerspanender und funkenerosiver Metallbearbeitung sowie Konstruktionsdienstleistungen.

Flexibler Werkzeugbauer mit stattlichem Maschinenpark

Anhand von Produktzeichnungen oder Mustern entwickelt TMCK – der Unternehmensname steht für ‘Team mit cleveren Köpfen‘ – das Werkzeugkonzept. Anschließend erarbeiten die Werkzeugbau-Experten zusammen mit den Kunden ein praxisgerechtes Werkzeug mit idealerweise langen Standzeiten bei größtmöglicher Wiederholgenauigkeit. Selbstredend achten die Freudenstädter schon bei der Planung darauf, dass die Anwender ihr Werkzeug später einfach warten und dessen Verschleißteile leicht austauschen können.

„Mit unserem Maschinenpark können wir im Werkzeugbau so gut wie alles machen“, erläutert Klaus Brebeck. In der Tat kann sich die Ausstattung in Freudenstadt sehen lassen: Für das Fräsen stehen eine fünfachsige POSmill H 800 U und eine dreiachsige POSmill E 1100 bereit. Die Drehoperationen übernimmt eine DMT CD 402, die Schleifaufgaben erledigen zwei NC-gesteuerte ELB-Flachschleifmaschinen. Zum Drahterodieren verfügt TMCK über zwei Vollbadmaschinen vom Typ Agiecut Challenge 3. Nicht fehlen darf in der Werkhalle auch eine hydraulische Try-Out-Presse mit vier Säulen und einer Presskraft von 200 Tonnen.

Qualität steht im Werkzeugbau an oberster Stelle; nur damit ist eine lange Werkzeug-Lebensdauer sichergestellt, die wiederum für die Wirtschaftlichkeit entscheidend ist. Bei TMCK zeugt nicht nur der Maschinenpark von diesem Qualitätsbewusstsein. Das Unternehmen hat sich auch nach ISO 9001 zertifizieren lassen. Damit gelingt es, Kunden vor allem aus den Branchen Automotive, Sanitär, Bau und Medizintechnik zu überzeugen.

Doch nicht nur das Können der Werkzeugbauer ist für die Qualität des Ergebnisses entscheidend – auch die verbauten Komponenten müssen hohen Ansprüchen genügen. Wo immer es geht, setzt TMCK dabei auf den Partner Fibro. „Wir sind sehr zufrieden; in den vergangenen drei Jahren ist viel Gutes entstanden“, erläutert Klaus Brebeck. Alles, was lastenheftfrei ist, beschaffen die Freudenstädter bei dem im Weltmarkt führenden Normalien-Profi; das betrifft etwa 90 bis 95 Prozent dieser Teile. „Zeitweise wollten uns einige Kunden in eine andere Richtung lenken, doch mittlerweile stellen wir sie um“, sagt Brebeck weiter.

Denn von der Zusammenarbeit zwischen TMCK und Fibro profitieren auch die Werkzeuganwender. „Bei einem Kunden waren die Gasdruckfedern im Werkzeug alle vier Wochen defekt“, berichtet Michael Link. „Wir haben dann vorgeschlagen, Fibro-Gasdruckfedern einzubauen – seitdem ist alles in Ordnung.“ Und weil die Werkzeuge aus Freudenstadt in alle Welt gehen, hilft auch die weltweite Präsenz von Fibro. Auf diese Weise können die Anwender problemlos alle benötigten Ersatzteile erhalten.

Seit gut eineinhalb Jahren haben die beiden Unternehmen ihre Partnerschaft noch weiter vertieft. So hat TMCK Fibro vertraglich zum Systemlieferanten gemacht. Doch zugleich müssen die Partner flexibel bleiben. Weil jedes Werkzeug, das die Halle von TMCK verlässt, individuell gebaut ist, sind dafür auch andere Normalien notwendig. Die konkreten Bestellungen nimmt TMCK deshalb über den Webshop von Fibro vor. Darin finden Anwender seit 2021 ein umfassendes Angebot an Normalien mit rund 200 000 Standardprodukten. In Wirklichkeit ist das Produktspektrum aber noch größer, denn fast alle Artikel lassen sich über einen Konfigurator verändern. So sind sie in den Abmessungen variierbar, um sie an die Gegebenheiten im Werkzeug anzupassen. Ein weiteres Plus ist die automatische Umschlüsselung von Normprodukten. Der Shop unterstützt ISO, DIN, AFNOR, NAAMS und alle Werksnormen.

Zudem können die Kunden im Webshop zum Beispiel Verfügbarkeiten und Lieferzeiten abrufen, Express-Lieferungen veranlassen, Sendungen verfolgen und Anfragen direkt stellen. Wer bestimmte Normalien regelmäßig bestellt, kann sie per Artikelschnellerfassung besonders effizient eingeben. Auch Daten aus früheren Aufträgen lassen sich mit einem Klick hochladen. Bestellungen, die vor 14 Uhr eingehen, werden bei Verfügbarkeit noch am selben Tag versandt. „Schnelle Lieferzeiten, Lieferfähigkeit und schnelle Reaktionszeiten versprechen alle, aber hier trifft es wirklich zu“, betont Eckstein.

Zudem bietet der Webshop nutzerorientierte Funktionen im Bereich Customer Self Service. Damit können Kunden stets auf Belege wie Rechnungen und Lieferscheine zugreifen, Retouren anlegen und selbst Bestellungen verwalten.

Dass digital so viel möglich ist, bedeutet mitnichten das Ende persönlicher Kontakte. Darauf legen sowohl die drei Gründer als auch Matthias Jörg, technischer Berater im Fibro-Außendienst, großen Wert. „Einmal im Quartal setzen wir uns zusammen und reden offen über alles, was anliegt“, sagt Jörg. Diese Mischung stimmt offensichtlich, denn für die Zukunft hat Brebeck nur einen Wunsch: „Es soll so bleiben, wie es ist.“

Große Vielfalt:  In diesem Umformwerkzeug sind alle Teile, die von Fibro stammen, orange eingefärbt. Bei TMCK 4.0 setzt man auf die schnell verfügbare, verlässliche Qualität des Normalien-Profis.

Gute Führung: Eine solche Führungssäule mit dazugehöriger Führungsbuchse mit Flansch sind Beispiele für Komponenten aus dem Leistungskatalog von Fibro, auf die TMCK 4.0 für die Gestaltung von Umformwerkzeugen zurückgreift.

Name - Hauptartikel

Formenbauer TMCK 4.0 ernennt Fibro zum Zulieferpartner von Normalien

TMCK 4.0 GmbH 72250 Freudenstadt Tel. +49 7441 95206-25 <a href="https://www.tmck-gmbh.de" target="_blank">www.tmck-gmbh.de</a>

FIBRO GmbH GB Normalien 74855 Hassmersheim Tel. +49 6266 73-0 <a href="https://www.fibro.de" target="_blank">www.fibro.de</a>

Normalien für Metallverarbeitung

Normalien

Normteile / Normalien

Maschinenelemente

Mechanische Konstruktionselemente

Normalien für die Kunststofffertigung

Normalien und Heißkanaltechnik

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Foboha Germany fertigt hochanspruchsvolle Werkzeuge für die Branchen Verpackungen, Healthcare, Medical, Konsumgüter und Automotive. Ende 2021 wurde im Techcenter eine Pilotanlage von Synventive in Betrieb genommen. Hier zeigt ein Familienwerkzeug, was es kann.

Ende 2021 wurde im Techcenter von Foboha Germanyeine Pilotanlage von Synventive in Betrieb genommen. Hier zeigt ein Familienwerkzeug, was es kann.

Bei einem Besuch des Hightech-Formenbaus Foboha in Haslach trifft der Besucher gleich auf mehrere Superlative: besonders hohe Präzision, viele oft filigrane Kavitäten und eine ausgefeilte Werkzeugtechnik. Die Werkzeugmacher sind Experten für Mehrkomponenten-Werkzeuge, Würfelwerkzeuge oder Etagenwerkzeuge mit Wendeplatte. Und für alles, wo es knifflig wird, Teile schwierig zu entformen oder zu spritzen sind. In der Regel wird das passende Handlingsystem gleich mit dem Werkzeug ausgeliefert.

„Die Hälfte der Spritzgießmaschinen in unserem Technikum sind von unseren Kunden“, erklärt Foboha-Geschäftsführer Andreas Müller. „Für die Abnahme bauen wir hier die komplette Infrastruktur auf, inklusive Roboter, Handlingsysteme und Kühlstation. Je früher wir in den Produktentwicklungsprozess involviert sind, desto mehr Zusatznutzen können wir dem Kunden mitgeben. Jedes Produkt ist hier ein Unikat, das aus dem Wissensfundus unserer Werkzeugmacher heraus entsteht, die zum Teil seit 40 Jahren bei uns beschäftigt sind.“

Highlight im Techcenter: das Familienwerkzeug

Ein Gegenpart zu den oft sehr filigranen Formen sticht im Techcenter ins Auge: eine XXL-Pilotanlage, auf der ein Familienwerkzeug drei sehr heterogene Bauteile einer Automotive-Türverkleidung in einem Schuss fertigt. Wie das alles zusammenpasst? Hier treffen die verschiedenen Mitglieder der Barnes Molding Solutions aufeinander. Heißkanalhersteller Synventive Molding Solutions investierte in die neue Anlage, zu der neben einer Engel ‘Duo 2700/17060’-Spritzgießmaschine samt 6-Achs-Handling auch ein Materialtrockner, ein Werkzeugwender und das Familienwerkzeug zählen, das von der Müller Modell- und Formenbau GmbH gefertigt wurde.

Familienwerkzeuge gehören zur Königsklasse des Spritzgießens – insbesondere, wenn die einzelnen Bauteile unterschiedliche Wanddicken und Volumina aufweisen. Synventive demonstriert mit einem seriennahen Versuchswerkzeug, dass die anspruchsvolle Prozessführung mit der richtigen Technologie durchaus zu bewerkstelligen ist. Die Füllung jedes Formnests wird individuell und in Echtzeit geregelt.

Die Familienmitglieder im Familienwerkzeug

Im vorgestellten Familienwerkzeug arbeiten folgende Systeme Hand in Hand: Synventive Dynamic Feed regelt den Volumenzufluss zu den Kavitäten durch Schmelzeventile im Heißkanal. Priamus Fill Control steuert die Öffnungszeiten der kaskadierten Verschlussnadeln. Synventive Synflow wiederum legt das Bewegungsprofil, sprich die Geschwindigkeiten der Nadeln beim Öffnen fest. Temperatur- und Drucksensoren von Priamus überwachen das Werkzeug, den Heißkanalverteiler und die Nadelverschlussdüsen. Umgesetzt werden die Signale von einem ‘G 24’-Heißkanal-Temperaturregler von Gammaflux, ebenfalls ein Mitglied der Barnes Familie. Last but not least wird das gesamte Werkzeug vom ebenfalls hauseigenen ‘moldMIND’ überwacht. Das ‘digitale Cockpit für die Spitzgießform’ erfasst die relevanten Prozessdaten in Echtzeit und speichert diese manipulationssicher über den gesamten Lebenszyklus des Familienwerkzeugs.

Das Versuchs- und Entwicklungswerkzeug bietet eine ganze Reihe von Anwendungsmöglichkeiten:

<ul><li>Es kann auch Langglasfasern verarbeiten,</li><li>eignet sich hervorragend zum Folienhinterspritzen,</li><li>ist zudem für das Spritzprägen einsetzbar und</li><li>wurde für das physikalische Schaumspritzgießen (MuCell) vorbereitet.</li></ul>

Insgesamt demonstriert das Familienwerkzeug mit der neuen Anlage im Techcenter gut das Zusammenspiel innerhalb der Barnes Gruppe.

Ein weiteres Highlight der Gruppe, das auf der Fakuma 2021 im Fokus stand, ist die Teilnahme am Projekt ‘Holy Grail’. In Zusammenarbeit mit Partnern aus dem ‘HolyGrail2.0’-Konsortium hat Foboha dabei erstmals ein lesbares digitales Wasserzeichen in ein spritzgegossenes Verpackungsprodukt eingebracht, um die Sortierung von Kunststoffverpackungen möglich zu machen und einen wichtigen Grundstein in Richtung Kreislaufwirtschaft zu legen.

Ein Blick hinter die Kulissen  der Produktion

Samuel Esslinger, Produktionsleiter bei Foboha, erklärt bei einem Rundgang, wie die Fertigung organisiert ist. Rund 150 Mitarbeiter arbeiten hier in den vier Bereichen Weichbearbeitung, Hartbearbeitung, Montage und im Techcenter. „Unsere Arbeit beginnt schon bei der Vorentwicklung, und das nicht selten mit einer Machbarkeitsstudie. Auf Wunsch liefern wir ein Gesamtkonzept mit konstruiertem Werkzeug und inklusive Spritzgießmaschine. Die Kunden möchten in der Regel immer weniger mit der Entwicklung zu tun haben, die interessiert letztlich nur das Endprodukt. Für solche Fälle sind wir genau die Richtigen“, betont Esslinger.

Nach Konstruktion und Arbeitsvorbereitung beginnt die Produktion. Dabei wird jedes Gewerk mit Anfangs- und Endtermin geplant; der Wunschtermin des Kunden bildet den Endpunkt. Ein PPM-System von SAP dokumentiert die einzelnen Fertigungsschritte, jedes Bauteil ist mit einer Laufkarte ausgestattet. „Mit diesem System erreichen wir eine Termintreue von über 90 Prozent“, so der Produktionsleiter.

Normalien, Halbzeuge und Zubehör werden zugekauft. Dennoch ist der Wareneingang recht übersichtlich – die Bestellungen erfolgen just in time. Für die Weichbearbeitung sind vier Bearbeitungszentren mit automatischer Bestückung zuständig. Diese laufen im 24/7-Dauerbetrieb. Die Feinbearbeitung erfolgt auf unter einen Hundertstel Millimeter genau. Ein integriertes Messsystem warnt bei Unregelmäßigkeiten, kritische Bauteile werden sofort automatisch ausgeschleust.

In einer weiteren Halle laufen die Maschinen für die Hartbearbeitung sowie die Fertigungszellen zum Erodieren. Für die Elektrodenherstellung wird vorzugsweise Grafit verwendet. Wenn es hochgenau wird, aber auch gerne Kupfer, weil das nicht so abrasiv ist. Bei den Würfelwerkzeugen – sie machen die Hälfte des Volumens in der Fertigung aus – wird sogar der Mikrometer gesucht. „Ein Mikrometer Toleranz ist nichts, das weiß jeder Zerspaner“, betont Esslinger. „Aber er entscheidet oft am Ende, ob das Bauteil in Ordnung ist oder nicht. Nicht jedes Werkzeug arbeitet später in einer klimatisierten Halle. Trotzdem muss das äußere Nest in der Form genauso passen wie das in der Mitte.“

Den letzten Abschnitt in der Fertigungshalle belegt das Techcenter, in dem neun eigene und viele weitere eingehauste Kundenmaschinen ihren Platz haben. „Hier können wir das Werkzeug mit der Maschine verheiraten und unsere Tests fahren. Die Nähe zur eigenen Produktion macht schnelle Nacharbeiten möglich. Angesichts der hohen Präzision, die für unsere Anwendungen erforderlich ist, sind gewisse Nacharbeiten unumgänglich.“

Beim Verlassen des Hauses ist sichergestellt, dass die Maschinen samt Werkzeug perfekt laufen. Schließlich erfolgt der Einsatz zum Teil in fernen Ländern – oder die Maschinen werden ohne Fachpersonal betrieben. Wer seine Maschine zu Testzwecken ins Techcenter bringen möchte, muss sich rechtzeitig kümmern. Die Halle ist in der Regel für Monate im Voraus ausgebucht.

Blick in die Engel Duo 2700 im Techcenter von Foboha: Im Hintergrund ist das 6-Achs-Handling mit 180 kg Tragkraft zu sehen, das die Bauteile entnimmt

In einem Schuss: Das Versuchs- und Entwicklungswerkzeug fertigt eine komplette Baugruppe für die Türtafel

Die Familie lässt grüßen: In die Foboha-Werkzeuge werden vorwiegend Heißkanalsysteme von Männer eingebaut 

Foboha-Produktionsleiter Samuel Esslinger bei der Erläuterung verschiedener Anwendungsbeispiele

Fallbeispiel Healthcare: Eine Tampon-Einführhilfe (links), die mit einem Multi-Kavitäten-Werkzeug (rechts) gefertigt wird

Kai Irlenborn von Synventive war maßgeblich an dem Aufbau der neuen Anlage beteiligt

Macht den Unterschied: Einer der insgesamt 19 Sensoren, die im Werkzeug verbaut sind

Pilotanlage bei Foboha zeigt die Synergien innerhalb der Barnes-Gruppe rund um die Heißkanaltechnik eines Familien-Spritzgießwerkzeugs.

Foboha/Barnes-Gruppe: Familien-Spritzgießwerkzeug mit Synergie bei Heißkanaltechnik

Barnes Molding Solutions ist ein Geschäftsbereich innerhalb von Barnes, zu dem Kunststoffspritzgussmarken für Werkzeuge, Heißkanäle und Steuerungen gehören. Diese Marken sind im Einzelnen:

<ul><li>Gammaflux Controls GmbH Temperatur- und Kaskadenregelsysteme für die Kunststoffindustrie</li><li>Otto Männer GmbH Präzisionsformen und Nadelverschluss-Heißkanalsystemen</li><li>Priamus System Technologies Prozessüberwachungs- und Regelsysteme für das Spritzgießen</li><li>Synventive Molding Solutions GmbH Heißkanalsysteme sowie Kontroll- und Temperaturregler für Spritzgießwerkzeuge</li><li>Thermoplay Heißkanalsysteme</li><li>Foboha Germany GmbH Formenbau mit Fokus auf anspruchsvolle Lösungen wie Multikavitäten-, Mehrkomponenten-Dünnwandtechnik- und Würfel-Werkzeuge 77716 Haslach im Kinzigtal Tel. +49 7832 798-0 <a href="https://www.foboha.com" target="_blank">www.foboha.com</a></li></ul>

Susanne Schröder ist Chefredakteurin der Zeitschriften Kunststoffe und Kunststoffe international beim Carl Hanser Verlag in München; <a href="mailto:susanne.schroeder@hanser.de">susanne.schroeder@hanser.de</a>

Spritzgießwerkzeuge

Heißkanalsysteme

Werkzeugbau

Mould Monitoring & Mould Lifecycle Management

Bei einem Prototyp wurde die Überwachung des Spritzgießwerkzeugs in einer gesamtheitlichen Planung des Produktions-, Logistik- und Instandhaltungsumfeldes realisiert.

In Zusammenarbeit dreier Partner wurde der Prototyp einer digital-vernetzten Wertschöpfungskette realisiert. Die Überwachung eines Spritzgießwerkzeugs wurde dabei in den Kontext einer gesamtheitlichen Planung des Produktions-, Logistik- und Instandhaltungsumfeldes gestellt.

Viele namhafte und marktführende Industrie- und Technologieunternehmen beschäftigen sich heute schon intensiv mit dem holistischen Lösungsansatz einer durchgängig digital-vernetzten Liefer- und Wertschöpfungskette über mehrere Tier-Ebenen hinweg, um die stetig wachsenden Herausforderungen eines Automotive OEMs besser in den Griff zu bekommen.

Ein solches Lösungsszenario mit Fokus auf die Automobilindustrie wurde prototypisch Anfang des Jahres 2022 durch eine deutsch-österreichische Kooperation der Unternehmen 4zero (100%-Tochter der P3 Group), Digital Moulds und Tributech in die Realität umgesetzt. Grundlegend soll mithilfe dieser Lösung mehr Transparenz im Informationsfluss, im Datenaustausch und in den Abhängigkeiten entlang der Lieferkette eines Automotive OEMs geschaffen werden.

Supply-Chain-Transparenz von elementarer Bedeutung

Die Automobilindustrie befindet sich seit Jahren in einem Umbruch. Eine zunehmende Individualisierung von Fahrzeugen bei gleichzeitiger Dezentralisierung und Auslagerung von Fachbereichen erhöhen die Wichtigkeit einer lückenlosen, gut funktionierenden Supply Chain. Komplexe Organisationsstrukturen, historisch gewachsene heterogene Systemarchitekturen und zahlreiche Insellösungen erschweren den Informationsaustausch und die Nachvollziehbarkeit für den OEM und seine Zulieferer entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Ein kontinuierlich aktuelles Asset Condition Monitoring über die gesamte Supply Chain des OEMs hinweg soll das Identifizieren und vorausschauende Vermeiden von Engpässen, Stillstandszeiten, Produktionsausfällen und Produktionsfehlern ermöglichen. Ausschussraten, Auslastungsprobleme, Fehl- und Qualitätskosten werden so reduziert und die Qualität der Bauteile maximiert. Mehr Transparenz in der Wertschöpfungskette führt zu mehr Planungsgenauigkeit, einer zielgerichteten Bedarfs- und Inventarplanung im Produktionsumfeld des OEMs und verbessert das Einhalten von Lieferzeiten entlang der Lieferkette.

Innerhalb des in nur wenigen Wochen erfolgreich umgesetzten Prototypen wurde ein Use Case zur aktiven Kontrolle und Überwachung eines Spritzgießwerkzeugs im Fertigungsprozess von Automobil-Kunststoffteilen in den Kontext einer gesamtheitlichen Planung des Produktions-, Logistik- und Instandhaltungsumfeldes eines Automotive OEM-Vertragsherstellers gestellt.

Die unternehmensübergreifende Datendrehscheibe für einen dezentral gelagerten, vertrauenswürdigen und sicheren Datenaustausch zwischen den IIoT-Systemlösungen ‘Mould Monitoring & Mould Lifecycle Management’ von Digital Moulds und ‘NeXonic Digital Shop Floor Management’ von 4zero (P3 Group), die beim Vertragshersteller eingesetzt werden und in kontinuierlichem Abgleich mit den internen Systemen und Plattformen des OEMs stehen, wird dabei durch den Einsatz des ‘DataSpace Kit’ von Tributech ermöglicht.

Mit dieser Lösung erwirbt der OEM die Fähigkeit, seine Werkzeuge im Spritzgießprozess aktiv zu monitoren und kann dafür Sorge tragen, dass sein Equipment bei den beauftragten Produzenten fachgerecht laut Beauftragung eingesetzt und entsprechend gewartet wird, um Service- und Reparaturkosten zu senken.

Durchgängig dokumentierter Lebenslauf des Werkzeugs

Die Werkzeughersteller, in vielen Fällen auch als Service- und Reparaturdienstleister vom OEM oder Vertragshersteller beauftragt, können einen durchgängig dokumentierten und visualisierten Lebenslauf des Werkzeugs im Sinne des EU-Produktpasses bereitstellen. Das garantiert denselben Wissensstand aller Projektbeteiligten und aller Stakeholder, ermöglicht eine lückenlose Pflege des Lebenslaufs entlang der Wertschöpfung und vermeidet zeitaufwendige Suchvorgänge zur Bereitstellung von aktuellen Werkzeugprodukt- und Prozessdaten.

Detaillierte Einsichten aus den Spritzgießprozessen der Fertigung einzelner Spritzgießteile können gewinnbringend genutzt werden, um deren Auswirkung im Gesamtkontext in eine mögliche Optimierung der Produktionsperformance, -qualität, -logistik und -instandhaltung über die gesamte Liefer- und Wertschöpfungskette einfließen zu lassen.

Alle Stakeholder entlang der Wertschöpfungskette können Daten, die in ihrem operativen Umfeld entstehen, selektiv und kontrolliert mit anderen Unternehmen teilen, wobei die Datenhaltung und -archivierung immer dezentral erfolgt. Das gewährleistet die Sicherstellung der Datenhoheiten und volle Datensouveränität im Austausch mit anderen Unternehmen.

Der OEM, sowie auch alle anderen Stakeholder entlang der Wertschöpfung, haben zusätzlich die Möglichkeit konsumierte und weiterzuverarbeitende Daten zu auditieren und über Unternehmensgrenzen hinweg den Datenursprung zu verifizieren, um Datenmanipulation oder Datenkorruption vollständig ausschließen zu können.

Teststrecke für Datenservices und Geschäftsmodelle

Der Tributech Playground, in dem der erfolgreiche Prototyp umgesetzt wurde, bietet jedem Interessenten eine reale und kostenfrei nutzbare Datenumgebung, in der neue Datendienste in einer neutralen und vertrauenswürdigen Umgebung erstellt, entwickelt und evaluiert werden können. Die im Tributech ‘DataSpace Playground’ offiziell bereitgestellte Lösung bietet vollständige Integrität, Transparenz und Rückverfolgbarkeit der geteilten Daten von den Datenquellen bis hin zu den Konsumentenplattformen, und das skalierbar entlang der gesamten Lieferkette des jeweiligen Automotive-OEM.

Spritzgießwerkzeug mit einem Mould Monitoring & Mould Lifecycle Management von Digital Moulds

Mithilfe einer unternehmensübergreifenden Datendrehscheibe erfolgt ein kontinuierlich aktuelles Asset Condition Monitoring über die gesamte Supply Chain des OEMs hinweg

4zero, Tributech und Digital Moulds konzipieren ein Mould Monitoring und Mould Lifecycle Management für Spritzgießwerkzeuge.

Mould Monitoring und Mould Lifecycle Management für Spritzgießwerkzeuge

Digital Moulds GmbH A-4522 Sierning Tel. +43 664 82 50 673 <a href="https://www.digitalmoulds.com" target="_blank">www.digitalmoulds.com</a>

4zero Solutions GmbH 70191 Stuttgart Tel. +49 711 252 749-0 <a href="https://www.4zero.solutions" target="_blank">www.4zero.solutions</a>

Tributech Solutions GmbH A-4020 Linz <a href="https://www.tributech.io" target="_blank">www.tributech.io</a>

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

Stampack präsentiert die neue Version 2022.0 der Metallumformungssimulation Stampack Xpress mit umfangreichen Verbesserungen am Berechnungsmodul und der Benutzeroberfläche.

Das Unternehmen Stampack präsentiert die neue Version 2022.0 der Metallumformungssimulation Stampack Xpress mit umfangreichen Verbesserungen am Berechnungsmodul und der Benutzeroberfläche. Der Aufwand bei der Ausprobe lässt sich damit reduzieren.

Für Dr. Luca Hornung, Entwicklungsleiter der Stampack GmbH aus Bietigheim steht fest:  „Simulation darf kein Privileg für Großbetriebe und Automobilhersteller sein. Auch mittelständische Werkzeugbauer und Konstruktionsbüros können den kostenintensiven Aufwand bei der Ausprobe von Werkzeugen verringern. Dies ist nur möglich, wenn Simulationsprogramme möglichst einfach zu bedienen sind und in die vorhandene CAD-Infrastruktur integrierbar sind. Schnittstellen zu den gängigsten CAD Systemen sind dafür unabdingbar.“

Stampack Xpress ist eine Blechumformsimulation, die sowohl Schalen- als auch Volumenelemente in einer Softwareumgebung enthält. Die Software deckt das gesamte Spektrum von schnellen Auswertungen bis hin zu bester Ergebnisqualität sowohl bei der Umformung als auch bei der Rückfederungssimulation ab..

Stampack Xpress ist dabei die einzige Simulation, die:

<ul><li>Shell- und Solid-Simulation in einer Softwareumgebung beinhaltet,</li><li>eine direkte Schnittstelle zur CAD/CAM-Lösung VISI hat,</li><li>und keine zusätzlichen Lizenzgebühren für die Nutzung aller Prozessorkerne erfordert.</li></ul>

Die Kombination von Schalen- und Volumensimulation in Stampack Xpress ermöglicht vielseitige Anwendungen. Das Bauteilspektrum reicht von Aluminiumfolien mit einer Dicke von 0,01 Millimetern bis hin zu Formteilen mit einer Blechdicke von sechs Millimetern. Typische Produkte, die mit Stampack Xpress simuliert werden, sind:

<ul><li>Karosserien in weißen Teilen,</li><li>Verkleidungen, Abdeckungen und Zierleisten im Fahrzeuginnenraum,</li><li>Verbindungselemente und Trägerplatten,</li><li>Elektrische Steckverbinder und Kabelführungen,</li><li>Metallbehälter, Dosen, Deckel und Kappen,</li><li>Gehäuse für Elektro-, Haushalts- und Hydraulikgeräte,</li><li>Hitzeschilde und Aluminiumfolien.</li></ul>

Der Datenimport in Stampack Xpress gestaltet sich mit der V2022.0 deutlich einfacher als in den Vorgängerversionen. Möglich wird dies durch die vollständige Integration des Importmoduls in die Benutzeroberfläche. Stampack ist nun in der Lage, sowohl Netz- als auch Flächendaten aus allen gängigen CAD-Systemen einzulesen und damit den Umformprozess simulieren.

Blech hat immer eine bestimmte Materialdicke. Wenn hingegen von einem Blechteil nur Flächendaten der Unter- oder Oberseite des Bleches zur Verfügung standen, musste für eine Simulation das Werkzeug auf der fehlenden Seite umständlich im CAD-System generiert werden. Mit der neuen Funktion ‚Tool Offset‘ erzeugt Stampack per Knopfdruck aus einem Werkzeug an der Oberseite das zugehörige Gegenstück an der Unterseite und umgekehrt.

Fehlende Flächendaten  werden automatisch generiert

Zur exakten Abbildung eines Umformprozesses reicht die Simulation der neutralen Faser alleine nicht aus. Daher bietet Stampack Xpress– im Gegensatz zu vielen Marktbegleitern – die Möglichkeit, Umformungen sowohl im Schalen- als auch genauer mit dem eigenen Volumensolver zu simulieren. Deswegen wurden in den Schalen- und Volumensolver wichtige Erweiterungen integriert.

Insbesondere bei großen Blechteilen hat die Berücksichtigung des Eigengewichtes eines Bauteils Einfluss auf die Genauigkeit der Ergebnisse bei Umformungs- und Rückfederungsverhalten. Dieser Einfluss wird bei der Berechnung zukünftig berücksichtigt. „Das Highlight der neuen Version ist die integrierte Rückfederungskompensation bezogen auf Bauteil und Werkzeug. Die Software berechnet die Rückfederung des Bauteils nach der Umformung und verändert dann auf dieser Basis automatisch die Werkzeuggeometrie“, berichtet Dr. Luca Hornung. „Schließlich sind genaue Ergebnisse und Benutzerfreundlichkeit – hier sind wichtige Neuerungen in V2022.0 eingeflossen – die Voraussetzung für den Einsatz moderner Simulationstechnik auch in handwerklich geprägten Betrieben des europäischen Werkzeugbaus. Dies wissen übrigens bereits mehr als 50 Werkzeugbauer und Konstruktionsbüros in Deutschland zu schätzen, die sich für Stampack Xpress entschieden haben.“

Stampack kompensiert das berechnete Aufsprungverhalten  ins Werkzeug und entfernt  dabei entstandene Hinterschnitte  

Rissfrei gezogene Schalen beim ersten Pressengang dank Optimierung in der Umformsimulation. Der Abgleich von Simulation und Realität schafft Vertrauen.

Stampack- Hauptartikel

Stampack: Umform- und Rückfederungssimulation im Werkzeugbau

Stampack GmbH Tel. +49 7245 92530 <a href="https://www.stampack.com" target="_blank">www.stampack.com</a>

Simulation Stanzen / Umformen

Software

Simulation

Formen- und Werkzeugbau

Kunststoffverarbeitungsmaschinen

DCAM beitet Softwarelösungen für das Drahterodieren. Neu ist DressCAM X, ein Programm für das funkenerosive Abrichten metallgebundener Schleifscheiben .

Softwarelösungen für das Drahterodieren sind das Metier von DCAM. Mit DcamCut werden Anwender aus dem Maschinen-, Werkzeug- und Formenbau bedient. Neu ist DressCAM X für das Programmieren des funkenerosiven Abrichtens metallgebundener Schleifscheiben.

Hinter der Erodiersoftware von DCAM stehen fünfzehn Mitarbeiter am Unternehmenssitz in Berlin-Teltow. „Die Kollegen sorgen hier für den richtigen Spirit, sie prägen unser Unternehmen, wir sind ein echtes Team“, sagt Geschäftsführer Jens Franke. Der 48-Jährige kam 2008 ins Unternehmen und übernahm 2010 die Geschäftsführung. Seine Rolle definiert er als Dirigent und Motivator: „Unsere Leute haben hier sehr viel Gestaltungsfreiheit. Daraus entsteht ein Wir-Gefühl im Unternehmen. Unsere Kunden spüren das in der Betreuung – Ihre Probleme machen wir auch zu unserer Sache und sind mit ihnen an ihrer Maschine und ihren Aufgaben.“

Was dürfen die Nutzer also von DcamCut erwarten? Ganz oben steht die Effizienz. Die Software arbeitet direkt mit den Daten der 3D-CAD-Programme, mit denen die Konstrukteure der Kunden ihre Werkstücke entwerfen – der CAD-Datenimport funktioniert dabei schnell und einfach. „Man kann unglaublich viel aus einer simplen CAD-Datei herauslesen – wir verwerten alle vorhandenen Daten und entlasten damit die User“, erklärt Jens Franke. „Änderungen am 3D-Modell übernimmt unser Programm direkt und überprüft anhand der nativen Flächeninformationen die Erodierbarkeit. Das macht die Dinge umso einfacher, je komplexer die Teile werden.“

DcamCut zeigt sämtliche erodierbare Geometrien an. Es greift durch abgespeicherte Vorlagen auf die Erfahrungen vorheriger Bearbeitungsprozesse zurück. Probleme sind also direkt sichtbar und können von den Konstrukteuren behoben werden, bevor die Bearbeitung auf der Maschine beginnt – die Zahl der Fehlproduktionen sinkt.

Der Programmierprozess ist dabei fast vollständig automatisiert, der passgenaue NC-Code für die Maschine entsteht bereits parallel im Hintergrund: Dem User werden währenddessen aber nur die Bedienelemente angeboten, die für die Bearbeitung notwendig sind. Jens Franke: "Wir legen viel Wert darauf, dass die Software die Aufgabenstellungen der Anwender erfüllt und intuitiv bedienbar ist: Auch wenn ich einen Laien an unsere Software setze, gelingt es ihm recht schnell ein NC-Programm zu generieren. Da haben wir irgendwas richtig gemacht...“

Ein weiterer Vorteil von DcamCut ist das 4-Achsen-Ausräumen von nicht entformbarem Überschuss beim Drahterodieren. Da keine Ausfallteile in der Maschine landen dürfen, müssen sie bisher personal- und zeitintensiv gesichert werden. „Wenn die Maschinen durchgehend arbeiten, man Ausfallteile nicht beachten muss, sondern den Materialüberschuss komplett entfernt, ist das oftmals viel effizienter“, stellt Jens Franke fest. „Die Maschine kann dadurch über Nacht bedienerautonom laufen – und Geld verdienen.“

Zusammengefasst bietet DCAM seinen Kunden ein wirtschaftliches, sicheres und präzises Erodierprogramm, das längere Maschinenlaufzeiten ermöglicht und dabei hilft, Personal- und Materialkosten zu sparen.

Doch nicht nur mit der Software ist man in Berlin nah an der Branche: Unter den Kundenbetreuern und Anwendungstechnikern arbeiten Werkzeugmacher, die wissen, „wo der Schuh drückt“, berichtet der Geschäftsführer. Die meisten Beratungs- und Präsentationstermine finden – und das nicht erst seit Corona – über eine Onlineplattform statt. „Unsere Anwendungstechniker lösen mit dem Kunden online Probleme oder knifflige Bearbeitungsanforderungen,“ so Franke. „Dann werden auch mal Werkstückdaten ausgetauscht und wir zeigen in so einer Präsentation, wie wir ihre Schwierigkeiten mit unseren Funktionen und Arbeitsweisen von DcamCut lösen würden. Da können wir immer wieder positiv verblüffen“.

Ergänzend betreibt DCAM am Unternehmenssitz in Teltow ein Lehrgangszentrum mit bis zu acht Plätzen inklusive Schulungsrechnern mit Virtual-Desktop-Infrastruktur, die auch für Online-Lehrgänge genutzt wird. Darüber hinaus verfügt das Zentrum über eine Mitsubishi MP2400 mit einer Dreh-/Schwenkachse MA2–100 von ITS. „Darauf haben wir Wert gelegt“, erläutert Jens Franke, „denn wir wissen, dass die Teilnehmer im Alltag mit beidem – also Software und Maschine – umgehen müssen. Auch ‘DressCAM X’, unsere neue Software für das Abrichten von metallgebundenen Schleifscheiben, zahlt auf die Effizienz ein. Hier zeigt sich wie intuitiv Softwarelösungen sein können, wenn mit nur einem Klick die NC-Ausgabe zum Abrichten erstellt werden kann.“

Mit der intuitiven Benutzeroberfläche führt DcamCut Anwender Schritt für Schritt durch den Programmierprozess – auch bei komplexen Bauteilen

Geschäftsführer Jens Franke: „Änderungen am 3D-Modell übernimmt unser Programm direkt und überprüft anhand  der nativen Flächeninformationen die Erodierbarkeit. Das macht die Dinge umso einfacher, je komplexer die Teile werden“

DressCAM X ist auch auf der Maschinensteuerung für den Abrichtprozess programmierbar 

DCAM-Hauptartikel

DCAM | Software für Drahterodieren | Neu: DressCAM X-Software für Funkenerosives Abrichten metallgebundener Schleifscheiben

DressCAM X: Funkenerosiven Abrichten metallgebundener Schleifscheiben

CAM für die Zerspanung

Softwaretools für die Zerspanung

Erodieren

Spanende Verfahren

Piggy-Lasermarker beschriften Bauteile präzise und schonend auf Knopfdruck. Dabei stehen unterschiedliche Laserarten und -leistungen zur Verfügung.

Sollen Werkstücke mit einer Seriennummer, einem Barcode oder einem Logo versehen werden, gehören die Piggy-Lasermarker zur ersten Wahl. Sie beschriften Bauteile präzise und schonend auf Knopfdruck – ein vorheriges Einspannen ist nicht notwendig. Je nach Materialbeschaffenheit und gewünschtem Motiv stehen unterschiedliche Laserarten und -leistungen zur Verfügung.

Vor allem in der Automobilindustrie, aber auch in anderen Bereichen des Werkzeug- und Formenbaus muss jedes einzelne Werkstück klar und deutlich beschriftet sein, um Verwechslungen zu vermeiden und eine Nachverfolgung im Produktlebenszyklus zu ermöglichen“, weiß Michael Botzian, Spezialist für Lasermarkierung bei Botzian & Kirch. „Viele Hersteller nutzen zu diesem Zweck bislang Nadelpräger oder Ritzer.“

Diese Geräte haben jedoch Grenzen: So müssen Bauteile eingespannt werden, was Zeit kostet und zu Beschädigungen an empfindlichen Oberflächen oder Beschichtungen führen kann. Zudem sind in der Regel nur begrenzte Zeichensätze wie Buchstaben, Zahlen sowie Strichcodes möglich. Andere Beschriftungsmethoden wie etwa Drucke oder Aufkleber benötigen dagegen kostenintensive Verbrauchsmaterialien. Außerdem können ihre Haftung und Lesbarkeit mit der Zeit oder aufgrund von mechanischen Einflüssen nachlassen. Daher werden all diese Verfahren zunehmend von Lasersystemen abgelöst, die in kurzer Zeit gut lesbare und robuste Markierungen auf verschiedenen Werkstoffen erzeugen können. Bislang galten sie allerdings als kostenintensiv in der Anschaffung und kompliziert in der Bedienung. Um mit den Vorurteilen aufzuräumen und die Technologie auch im Werkzeug- und Formenbau zu etablieren, haben die Spezialisten für Oberflächenfeinbearbeitung ihr Portfolio um die praktischen Piggy-Lasermarker erweitert.

Einfache oder komplexe  Motive auf Knopfdruck

Für einen reibungslosen Markiervorgang werden die Lasersysteme flexibel auf die Anforderungen der einzelnen Anwendungsbereiche sowie die Rahmenbedingungen vor Ort ausgelegt. So lassen sich unterschiedliche Lasertypen verbauen: „Für Edelstahl greift man in der Regel zu einem Faserlaser, für Aluminium bietet sich oft ein MOPA-Laser an, während UV-Laser für viele Kunststoffe die erste Wahl sind“, erläutert Botzian.

Hinsichtlich der Materialbeschaffenheit und des gewünschten Ergebnisses sind außerdem Geschwindigkeit, Frequenz und Leistung – bis 50 W – variierbar. Mit einer höheren Wiederholrate wird dabei auch ein tieferer Materialabtrag möglich, sodass sich beispielsweise ein Stempel mit dem Firmenlogo im Handumdrehen lasern lässt, anstatt ihn aufwändig zu erodieren.

„Neben einzelnen Bauteilen können auch Stückserien mit den Piggy-Lasermarkern schnell und einfach beschriftet werden“, erläutert Martin Freisen, Spezialist für Cobot-Technik bei Botzian & Kirch. „Für solche Wiederholungstätigkeiten kommen unsere beweglichen Collaborative Robots zum Einsatz, mit denen sich der Vorgang der Laserbeschriftung mit wenig Aufwand ganz einfach automatisieren lässt.“

Mit den Piggy-Lasermarkern lassen sich unterschiedlichste Motive vom bildhaften Logo bis zum komplexen Code auf verschiedenen Werkstoffen realisieren – egal, ob metallischer oder polymerer Natur

Verschiedene Lasertypen lassen sich parallel integrieren, sodass mit derselben Maschine etwa Metalle angelassen oder abgetragen und Kunststoffe aufgeschäumt werden können

Bozian-Hauptartikel

Lasermarkieren mit dem Piggy-Laser von Botzian & Kirch  

Botzian & Kirch GmbH Tel. +49 2204 30 66 0 <a href="https://www.diesparschweine.de" target="_blank">www.diesparschweine.de</a>

Laserbeschriftung

Oberflächentechnik

Laserbearbeitungen

Lasermarkieren

Der Prozess der Funkenerosion findet in einer nicht leitenden Flüssigkeit, dem Dielektrikum, statt. Die Aufgaben des Dielektrikums sind Ionisation, Isolation, Kühlung und der Abtransport von Partikeln. Neben dem Generator stellt das Dielektrikum die wichtigste Prozesskomponente bei diesem Bearbeitungsverfahren dar.

 Mit fast 50 Jahren an Know-how ist die Geslin SAS auf die Hochpräzisionsmechanik und den Werkzeugbau spezialisiert. Das Unternehmen ist in zahlreichen Bereichen wie der Luftfahrt, der Wehrtechnik, der Luxusgüterbranche, dem Motorsport, der Medizin-, Nuklear-, und Verbindungstechnik, tätig. Stéphane Geslin, der im Jahr 2015 das Unternehmen von seinem Vater übernommen hat, beschäftigt dafür derzeit 37 Mitarbeiter. Der Maschinenpark erlaubt die Bearbeitung von Einzelteilen oder kompletten Baugruppen in Einzel-, Klein- oder Mittelserien, da jedes Produktionslos besonderen und spezifischen Anforderungen unterliegt. Mit einer Kapazität von 28 Werkzeugmaschinen ist eine Drehbearbeitung von Durchmesser 2 bis 250 mm möglich.

Im Jahr 2019 beschloss Fabrice Hubert, QSU-Manager bei Geslin, Tests an den Senkerodiermaschinen Agie Mondo Star 20 und Agie Advance 4 mit der hochtechnologischen, synthetischen, dielektrischen Flüssigkeit IonoPlus IME-MH aus dem Hause Oelheld durchzuführen. Auslösender Faktor waren starke Hautreizungen der Maschinenbediener, sowie eine enorme Geruch- und Rauchbildung durch das zuvor verwendete Dielektrikum.

Ohne Hautreizungen zur Produktivitätssteigerung

Nach der Testphase mit dem Dielektrikum IonoPlus IME-MH sind die Ergebnisse eindeutig, wie Fabrice Hubert hervorhebt: „Mit dem Dielektrikum von Oelheld gibt es keine Hautreizungen und keine Gerüche mehr. Außerdem haben wir eine sehr geringe Verdampfung des Dielektrikums festgestellt, welche sich durch geringere Nachfüllmengen und damit weniger Ölverbrauch widerspiegeln. Zudem bleibt die Maschine sauber. Die fluoreszierende grüne Farbe des Produktes erleichtert die visuelle Kontrolle. Auch bei der Bearbeitung von Aluminiumteilen konnten wir eine Produktivitätssteigerung erzielen.“

Im Gegensatz zu herkömmlichen raffinierten Mineralölen ist IonoPlus IME-MH eine dielektrische Flüssigkeit, die aus einer Kombination von hochreinen synthetischen Produkten hergestellt und durch ein spezielles Mischverfahren mit Satellitenelektroden angereichert wird. Als echtes Hochleistungs-Universaldielektrikum bietet es nicht nur verbesserte Wascheigenschaften und maximale Durchschlagsfestigkeit, sondern weitere Vorteile, sowohl beim Feinstpolieren als auch beim groben Materialabtrag wie dem Schruppen.

Darüber hinaus setzt Geslin auch das Korrosionsschutz-Spray LubTool 6000 von Oelheld für den Schutz von Teilen ein, insbesondere beim Drahtschneiden mit entionisiertem Wasser. LubTool 6000 bildet einen dünnen Schutzfilm und garantiert auch bei längerer Lagerung unter extremen Bedingungen einen zuverlässigen Korrosionsschutz. Es verharzt nicht und lässt sich nach der Lagerung leicht entfernen. Die behandelten Teile können problemlos mittels Drahterosion bearbeitet werden.

Geruchsneutral, aber mit hohen Leistungsreserven verbesserte Iono Plus die Bearbeitungsergebnisse bei der Funkenerosion 

Mitarbeiterschutz bei gleichzeitig  hoher Produktivität überzeugten Fabrice Hubert (links) und Stéphane Geslin 

Oelheld - Hauptartikel

Dielektrikum von Oelheld für das Erodieren

oelheld GmbH Tel. +49 711 168 63–0 <a href="https://www.oelheld.com" target="_blank">www.oelheld.com</a>

Geslin SAS Tel. +33 243 750261 <a href="https://www.geslin-sas.fr" target="_blank">www.geslin-sas.fr</a>

Bei Umformtechnik Radebeul bekam Mapal die Chance, ein Gesenk komplett zu bearbeiten. Das Ergebnis: eine verblüffende Zeitersparnis.

Im Werkzeug- und Formenbau sind Präzisionswerkzeuge verschiedener Hersteller oft schwer vergleichbar. Bei Umformtechnik Radebeul gelang dieser Vergleich, als Mapal dort die Chance bekam, ein Gesenk komplett zu bearbeiten. Das Ergebnis: eine verblüffende Zeitersparnis.

Die Umformtechnik Radebeul GmbH (UFT) ist ein Spezialist für geschmiedetes Aluminium mit besonderem Fokus auf dünnwandige Gesenkschmiedeteile mit verzwickter Geometrie, die gefragt sind, wenn mehr Stabilität gefragt ist, als gegossenes Alu bieten kann. Die neuere Geschichte der vor gut 120 Jahren in Radebeul gegründeten Fabrik begann 1957 mit dem Bau einer Gesenkschmiede, aus der die heutige UFT entstand. 2001 wurde die Produktion auf Alu-Schmiedeteile umgestellt. Seine heutige Struktur erhielt die Firma 2006 mit den Bereichen Werkzeugbau, Prototypenfertigung, Teilebearbeitung und Montage.

 2017 wurde der Radebeuler Hersteller von der UKM Fahrzeugteile GmbH aus Reinsberg übernommen. Die Geschäftsfelder der Firmen ergänzen sich. Die UKM Gruppe ist Zulieferer der Automobilindustrie mit dem Schwerpunkt Hochpräzisionsbearbeitung von Metallbauteilen. Mit ungefähr 60 Prozent entfällt der größte Anteil auf Bauteile für Motorräder.