Sallust, ein römischer  Geschichtsschreiber und Politiker, wusste schon 5 v. Chr.: „Jeder Mensch ist der Architekt seiner eigenen Zukunft.“ Obwohl wir nun schon weit über 2000 Jahre dazugelernt haben, neigen wir immer noch dazu zurückzuschauen. Und Dinge so zu  tun, wie wir es immer schon gemacht haben.

Während des Thüringer Branchentreffs diskutierte ich mit Branchenkennern, wie sich ein deutscher Werkzeugmacher heute gut positionieren kann – und wie geeignet die Nische der Hochpräzision dafür ist (ab S. 40). Ebenfalls einen Blick nach vorn wagte ich im Interview mit Katrin und Christen Merkle von AHP Merkle (zu lesen ab S. 12). „Ich glaube, wir brauchen alle einen Spirit, dass wir uns mehr trauen. Wir brauchen Mut, um passende Unternehmensstrukturen zu schaffen – für den Takt, den uns die Welt vorgibt!“, so die Meinung von Christen Merkle.

Wie sich die Zukunft gestalten lässt? Viele Anregungen dazu gibt‘s sicher auf der Moulding Expo. Zum Beispiel auf der Sonderfläche ‚Werkzeugbau heute & morgen‘ von VDWF und dem Verlag moderne Industrie, wo es neben technologischen auch um strategische Themen geht. Oder in der Form+Werkzeug-Lounge (Programm auf S. 19). Unserer größten Branchenmesse widmen wir in diesem Heft ein umfangreiches Special. Weil wir sicher sind, dass sie sich zu einem Wegweiser für die Zukunft des Werkzeug- und Formenbaus entwickeln wird.

Viel Spaß beim Lesen dieser Ausgabe wünscht Ihnen

<a href="mailto:susanne.schroeder@hanser.de">susanne.schroeder@hanser.de</a>

Die Form+Werkzeug-Redaktion:   Susanne Schröder (vorne) und Susanne Thyrauer.

16:9

Editorial Schröder

Dieser Form+Werkzeug liegt die erste Ausgabe unseres Tool & Service Guides bei. Darin möchten wir den Dienstleistern und Zulieferern der Branche eine Plattform bieten, sich zu präsentieren. Schauen Sie doch mal rein!

Interview mit dem Geschäftsführer der Messe Erfurt

Messe-Chef Michael Kynast sprach mit der Form+Werkzeug über Trends und Themen in der additiven Fertigung und die Weiterentwicklung der Rapid.Tech.

Messe-Chef Michael Kynast sprach mit der Form+Werkzeug über Trends und Themen in der additiven Fertigung, die speziellen Angebote für den Werkzeug- und Formenbau auf der Messe, neue Aussteller und die thematische und organisatorische Weiterentwicklung der Rapid.Tech.

Sie erwarten wieder rund 200 Aussteller auf der diesjährigen Rapid.Tech + FabCon 3.D. Wie ist die Ausstellerstruktur? Gibt es spektakuläre Neuzugänge? Sind bestimmte Tendenzen zu erkennen?

Wir freuen uns, dass viele Aussteller immer wieder oder in regelmäßigen Abständen auf der Rapid.Tech + FabCon 3.D ausstellen oder sich über Vorträge im Fachkongress und der 3D Printing Conference präsentieren, wie z.B. die Fit AG, 3D Systems, Trumpf, HP, Mimaki, Igus und Rösler. Neue Aussteller konnten wir u.a. mit der Siemens Industry Software GmbH, der GOM GmbH, Dassault Systemes oder Desktop Metal gewinnen.

Es zeichnen sich deutliche Trends in der Messelandschaft ab. Die Aussteller wollen heutzutage einen Messestand, auf dem sie sich über einen Multikanalmix präsentieren können. Wir greifen diesen Trend auf und bieten verstärkt Alternativen zum klassischen Stand an. Mittlerweile können unsere Aussteller Workshop-Angebote, neue Standkonzepte mit ergänzenden Vorträgen, Sonderausstellungsmöglichkeiten, Sponsoringpakete, App-Angebote und vieles mehr nutzen.

Dr. Dominik Rietzel von der BMW Group, ein Keynote-Sprecher 2018, ist jetzt als Fachbeirat mit an Bord. Gewinnt die additive Fertigung gerade für die Automobilbranche an Bedeutung?

Die Automobilindustrie nutzt verstärkt additive Verfahren, um ihre Produktion zu optimieren sowie Fahrzeuge zu individualisieren. Das steigende Interesse der Branche spiegelt sich auch in der Beteiligung führender Hersteller an der diesjährigen Messe wider. Fachleute von Audi, BMW und Toyota werden einen Einblick in aktuelle und zukünftige Anwendungen von 3D-Druck in ihren Unternehmen geben. Auch renommierte Zulieferer und Dienstleister wie Hirschvogel, EDAG oder Trumpf stellen neue Leistungen für den Automotive-Bereich vor.

Welche Tendenzen zeichnen sich sonst noch ab?

Die Industrialisierung der additiven Fertigung ist deutlich auf dem Vormarsch. Dabei rücken Themen wie Optimierungen sowie Validierungen von Materialien und Prozessen und die Kombination von additiven und subtraktiven Verfahren noch stärker in den Vordergrund. Betrachtet werden dabei nicht allein die technischen Aspekte, sondern ebenso damit verbundene arbeitsschutzrechtliche sowie weitere juristische Fragestellungen. Sowohl in den 14 branchen- und technologiebezogenen Foren an den drei Veranstaltungstagen als auch in der Ausstellung werden die Besucher dazu Antworten finden.

Je mehr die additive Fertigung in die industrielle Produktion eingebunden wird, umso mehr rücken die Schnittstellen zu anderen Verfahren und die Einbindung in die Prozesse in den Vordergrund. Wie trägt die Rapid.Tech + FabCon 3.D dem Rechnung?

Wir widmen genau diesem Thema erstmals eine eigenständige Veranstaltung. Mit dem Forum Software & Prozesse rücken wir die Bedeutung von Daten, Prozessen und Systemen für den Erfolg des Additive Manufacturing sozusagen ins Rampenlicht. Die optimale Gestaltung interner und unternehmensübergreifender Abläufe, der sichere Datenaustausch bei jedem Prozessschritt, die Gewährung von Urheberrechten, die Fälschungssicherheit der Produkte sowie gesicherte Lieferketten sind wesentliche Themen des Forums.

Es gibt immer noch keinen anerkannten Lehrberuf im Bereich additive Fertigung. Tut sich in diesem Bereich etwas? Kann man auf der Messe in puncto Ausbildung etwas erfahren?

Zu dem Punkt Aus- und Weiterbildung wartet im Rahmenprogramm das Forum Education u.a. mit einem Vortrag von Dr. Anita Stangl von der Medien LB zusammen mit Michael Eichmann von Stratasys zur digitalen Ausbildung in der Schule, einem Vortrag zur AM-Ausbildung an Universitäten, Hochschulen und in der Industrie von Prof. Dr. Gerd Witt von der Universität Duisburg-Essen sowie einem Vortrag von Imri Mühlhuber, Landesinstitut für Schulentwicklung (BW), zur Einbindung von 3D-Technologien in digitale Bildungsinfrastrukturen auf die Messebesucher.

Außerdem widmet sich die Rapid.Tech + FabCon 3.D diesem Thema im Rahmen der 3D Printing Conference, unserem offenen Vortragsforum mitten in der Messehalle., Mit Vorträgen u.a. von Prof. Stefan Roth von der Hochschule Schmalkalden zur berufsbegleitenden Weiterbildung zum „Anwendungstechniker für additive Verfahren / Rapid-Technologien“. Dr.-Ing. Christian Lindemann informiert zum Thema Ausbildung in der additiven Fertigung am Beispiel „Zertifikatslehrgang Fachingenieur Additive Fertigung VDI“.

Speziell für unseren Leserkreis ist das Forum Werkzeug-, Formen- & Vorrichtungsbau interessant. Können Sie uns schon sagen, was die Besucher dort in diesem Jahr erwartet?

Neue Möglichkeiten zur effizienten Fertigung von Spritzgießwerkzeugen mittels 3D-Druck, die Automatisierung von Designprozessen für skalierbare AM-Anwendungsfälle im Modellbau und für Kleinserien sowie neue Anwendungen additiver Fertigung in der Druckgussindustrie sind wesentliche Themen des Forums. Deutlich wird aus dem gesamten Vortragsprogramm, dass additive Verfahren in allen Bereichen des Werkzeug- und Formenbaus zu signifikanten Effekten führen, sowohl bei der Verbesserung der Produktqualität als auch bei der Effizienzsteigerung.

Haben Sie weitere Tipps für Besucher aus dem  Werkzeug- und Formenbau?

Sicher werden die Fachleute aus dem Werkzeug- und Formenbau auch in den anderen Foren des Kongresses sowie in der Ausstellung interessante Informationen und Best-Practice-Beispiele finden, die sie für ihre Arbeit nutzen können. Auf neu strukturierten Präsentationsflächen stellen beispielsweise Aussteller in kurzen Slots ihre innovativen Produkte und Dienstleistungen vor. Darüber hinaus bieten optimierte Networking-Angebote viel Raum, um sich mit weiteren Fachleuten zu den vielfältigen Aspekten der additiven Fertigung konkret auszutauschen, Kontakte zu pflegen oder neue zu knüpfen.

Michael Kynast: „AM wird in allen Bereichen des Werkzeug- und Formenbaus zu signifikanten Effekten führen.“

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Verbände, Institutionen, Messen

Dienstleistungen

Additive Fertigung

Neue Teamstrukturen, Internationalisierung, Unternehmensnachfolge:  Geschäftsführer-Ehepaar  Katrin und Christen Merkle stellt seinen Betrieb für die Zukunft auf.

Neue Teamstrukturen, Internationalisierung, Unternehmensnachfolge:  Im exklusiven Interview mit der Form+Werkzeug erklärt das Geschäftsführer-Ehepaar  Katrin und Christen Merkle, wie es seinen Betrieb für die Zukunft aufstellt.

Christen Merkle: Unser Geschäft ist sehr schnell, wir tun uns mit längerfristigen Planungen schwer. Für die Banken müssen wir einen 3-Jahres-Plan erstellen. Aber für mein Gefühl werden die Zeiträume, die man sinnvoll planen kann, immer kürzer.

Seit einigen Jahren feiern Sie den Jahresauftakt –  statt einer Weihnachtsfeier. Schauen Sie lieber nach vorne als zurück?

Christen Merkle: Das ist nicht der Grund für diese Feier. Aber sicher: Es ist sinnlos, sich allzu lange mit der Vergangenheit aufzuhalten. Wir müssen nach vorne blicken und sagen, wo es hingeht.

Katrin Merkle: Das Signal in Richtung Zukunft ist wichtiger als das in Richtung Vergangenheit.

AHP Merkle macht 50 % seines Umsatzes im Werkzeug- und Formenbau. Wie zukunftssicher schätzen Sie diese Branche ein?

Christen Merkle: Wenn dieser Anteil zurückgeht, dann liegt das sicher nicht am Werkzeug- und Formenbau, sondern daran, dass wir versuchen, uns auf andere Bereiche auszuweiten.

Sie werden dieses Jahr einen Neubau einweihen …

Katrin Merkle: Wir haben vor knapp vier Jahren Baden Hydraulik gekauft, der Standort liegt ca. 20 km von uns entfernt. Nachdem wir noch Platz in Gottenheim haben, möchten wir alle Mitarbeiter an einem Standort vereinen.

Und in den Neubau zieht dann die Baden-Hydraulik-Mannschaft ein?

Christen Merkle: Nein. Wir werden deren Fertigung in unsere integrieren. Wir wollen vom ‚Ihr und Wir‘ zum ‚Wir gemeinsam‘.

Ein positives Signal für alle Mitarbeiter?

Katrin Merkle: Ja. Allerdings gibt es auch Probleme. Für viele verlängert sich der Arbeitsweg. Außerdem arbeiten wir in Gottenheim zweischichtig, bei Baden Hydraulik wurde bisher nur in einer Schicht gearbeitet.. Wir suchen gemeinsam mit den Mitarbeitern nach Lösungen und halten Workshops ab.

Christen Merkle: Wir bieten z.B. Probearbeiten im Schichtbetrieb in Gottenheim an. Und es gibt Überlegungen, Kleinbusse für den Arbeitsweg zur Verfügung zu stellen. Aber im Grunde sind die Mitarbeiter offen und freuen sich auf die Integration in eine größere Einheit.

Ist der Standortwechsel auch ein Signal Richtung Zukunft?

Christen Merkle: Ja, sicher. Wir erreichen eine deutliche Kapazitätserweiterung durch den zweischichtigen Betrieb. Aber warum machen wir das? Weil wir keine Leute finden für Baden Hydraulik. Das ist eine kleine Firma – und kein idealer Standort in Waldkirch-Kollnau.

Herr Merkle, Sie haben im vergangenen Jahr zu Ihrem 50. Geburtstag verkündet, dass Sie in zehn Jahren aufhören wollen. Ist bei sechs Kindern  die Übernahme gesichert?

Christen Merkle: Es gibt Interessenten im Familienkreis. Aber es ist schon ein großer Schritt für jemanden, der reinkommen muss. Im Moment versuchen wir, an einer neuen Organisationsstruktur zu arbeiten. Um einen leichteren Einstieg für den Nachfolger zu schaffen.

Katrin Merkle: Wir haben im vergangenen Jahr unsere Kinder zusammengerufen und gesagt: „Wir wollen in den nächsten fünf Jahren ein Zeichen von euch zum Thema Nachfolge.“

Wie sieht Ihre neue Organisationsstruktur aus?

Katrin Merkle: Ziel ist, dass sich die Abteilungen zu sich selbst organisierenden Teams umstrukturieren. In mehrtägigen Workshops erarbeiten die Mitarbeiter selber Regeln und Verantwortlichkeiten. Bei größeren Abteilungen arbeiten daran zwei bis drei Gruppen parallel. Und wir haben es jetzt schon mehrfach erlebt, dass die Gruppen zu gleichen Ergebnissen kommen.

Christen Merkle: Es gibt einen vom Team gewählten Teamkoordinator, der die wöchentlichen Meetings leitet. Aber das ist kein hierarchischer Vorgesetzter, eher ein Kümmerer. Außerdem ist er auf zwei Jahre gewählt, es gibt keine ‚Verbeamtung‘ mehr.

Wie funktioniert diese Struktur im Praxistest?

Christen Merkle: Die erste Abteilung mit neuer Struktur war unser 18-köpfiges Vertriebsteam, das arbeitet heute knapp eineinhalb Jahre mit diesem System. Die haben sich jetzt so organisiert, dass jeder im Prinzip alle Aufgaben übernehmen kann. Es gibt einen zentralen Pool, aus dem sich jeder seine Aufgaben holt.

Katrin Merkle: Das Wichtigste ist aber, dass die einzelnen Mitarbeiter jetzt viel motivierter arbeiten. Keiner kann heute mehr sagen: „Ach, mach Du das lieber.“ Wir müssen viel weniger eingreifen.

Wie lange hat es gedauert, das Konzept zu erarbeiten und zu vermitteln?

Christen Merkle: Das Schöne ist, es gibt kein Konzept. Wir führen das Unternehmen in eine gewollte Instabilität. Wir nutzen die Schwarmintelligenz und lassen die Leute gemeinsam überlegen: Wie könnte es sein, wenn ihr frei von allen Zwängen strukturieren dürft? Man gewinnt dadurch viele neue Ideen.

Können Sie ein konkretes Beispiel nennen, was heute anders läuft?

Christen Merkle: Heute habe ich wesentlich weniger zu entscheiden als früher. Ich bekomme anstatt einer Frage immer eine Teamempfehlung von mindestens drei Leuten. Wenn jemand ein Problem hat, sucht er sich zwei Leute und diskutiert die Lösungsmöglichkeiten. Für mich ist das heute viel einfacher – in der Regel folge ich den Empfehlungen.

Sorgt das für schnellere Entscheidungen?

Christen Merkle: Auf jeden Fall. Wenn ich früher gemeinsam mit dem Vertriebsleiter auf einer Messe war, wurden viele Entscheidungen aufgeschoben, weil wir nicht greifbar waren. Heute entscheidet das Team eigenständig.

Wie wird die Fertigung mit der neuen Halle  umstrukturiert?

Christen Merkle: Wir haben schon einige Ideen, wie die neue Fertigung aussehen kann. Wir wollen trennen zwischen auftragsbezogener und Lagerfertigung. Wenn wir beides vermischen, kann ich nicht drei Maschinen von einem Mann bedienen lassen. Wir wollen in Zukunft zwei Linien fahren und damit effizienter werden.

Wie wichtig ist Ausbildung für die Zukunftssicherung des Unternehmens?

Katrin Merkle: Sehr wichtig. Wenn wir nicht ausbilden, haben wir irgendwann keine Leute mehr, die unser System kennen. In diesem Sommer kommt ein Imagefilm von uns ins Kino – rechtzeitig vor den Sommerferien für die nächsten Bewerbungen.

Ist es schwierig für Sie, Azubis zu finden?

Katrin Merkle: Bisher nicht. Wir hatten schon im Dezember alle Ausbildungsplätze für dieses Jahr vergeben. Wir haben einen guten Ruf, bieten eine Kantine, das Fitness-Studio wird bezahlt, man kann ein Jobrad bekommen. Das spricht sich rum.

Seit zwei Jahren ist der Export bei Ihnen größer als  das Inlandsgeschäft. Wird sich dieser Trend fortsetzen? Wo wird der Anteil in zehn Jahren liegen?

Christen Merkle: Das wird noch ansteigen, weil das Ausland generell an Bedeutung gewinnt. Das Inland ist aber nicht zurückgegangen, es ist nur nicht so stark gestiegen wie der Auslandsanteil. Ich schätze, dass wir in zehn Jahren bei einem Verhältnis von 70/30 liegen.

China ist mit 20 % Umsatzanteil der wichtigste Markt nach Deutschland. Wird es dort in Zukunft auch eine Produktion geben?

Christen Merkle: Wir werden nicht darum herumkommen, eines Tages in Asien zu fertigen. Aber nicht um Deutschland fallen zu lassen, sondern um den lokalen Markt zu bedienen.

Christen Merkle: Wir waren immer ein standorttreues Unternehmen. Es geht sehr weit, wenn man in einem fremden Land nicht nur eine Vertriebsgesellschaft gründet, sondern Know-how liefert. Das hat viel mit Vertrauen zu tun. Mit Angst, Wissen aus der Hand zu geben, das man meint, exklusiv zu haben.

Wäre ein chinesischer Standort ein Problem für deutsche Kunden?

Christen Merkle: Wir müssten dann die Produkte kennzeichnen mit „Made in Germany“ und „Made in Asia“ – ich würde es auf keinen Fall vermischen.

Sie schätzen an den Chinesen die Geschwindigkeit, die Ihnen bei eigenen Mitarbeitern und Lieferanten manchmal fehlt. Werden wir diesbezüglich noch einen Wandel erleben?

Christen Merkle: Wir haben in unserem Betrieb schon viel Speed übernommen, in den letzten Jahren einen hohen Takt gefahren. Gemessen an unserer Firmengröße haben wir in den letzten Jahren sehr viel bewegt. (Anm. d. Red.: Der Umsatz aller AHP-Firmen stieg innerhalb der letzten fünf Jahre von 21 auf 42 Mio. Euro, die Anzahl der Mitarbeiter von 150 auf 260.) Dennoch ist es auch eine Konditionsfrage.

Welchen Tipp geben Sie den Werkzeugmachern für die Zukunft?

Christen Merkle: Wir haben super Formenbauer in Deutschland, auf die wir stolz sein können. Die haben sich in den letzten Jahren sehr entwickelt, sind führend, was die Qualität angeht. Die Frage ist, was können wir in Deutschland tun, damit wir uns weiterhin abheben? Diese Frage betrifft aber nicht nur die Formenbauer. Ich glaube, wir brauchen alle einen Spirit, dass wir uns mehr trauen. Wir brauchen Mut, um passende Unternehmensstrukturen zu schaffen – für den Takt, den uns die Welt vorgibt!

Christen Merkle: „Wir müssen uns mehr trauen – für den Takt, den uns die Welt vorgibt.“

Katrin Merkle: „Unsere Teams bestimmen ihre Regeln selbst – ohne Hierarchie.“

AHP - Interview 3 Seiter

Katrin und Christen Merkle führen seit vier Jahren gemeinsam die AHP Merkle GmbH in Gottenheim, Nähe Freiburg. Das 1973 gegründete Familienunternehmen beschäftigt heute knapp 260 Mitarbeiter und fertigt Hydraulikzylinder. 50 % der Kunden kommen aus dem Formenbau. <a href="http://de.ahp.de">de.ahp.de</a> Messestand MEX: Halle 7, Stand B 51

Strategie und Organisation

Wirtschaft

Normalien für die Kunststofffertigung

Normalien

Vor Ort

form-werkzeug.de

Internationale Messe für den Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Neues Hallenkonzept, ein neuer Termin und ein attraktives Rahmenprogramm: Zur dritten Runde der MEX warten einige Highlights auf die Besucher.

Neues Hallenkonzept, ein neuer Termin und ein attraktives Rahmenprogramm: Zur dritten Runde der MEX warten einige Highlights auf die Besucher. Von den rund 700 Ausstellern sind circa 40 Prozent Werkzeug-, Modell- und Formenbaubetriebe.

Rund 700 Aussteller präsentieren in vier Messehallen Neues und Bewährtes aus dem Werkzeug-, Modell- und Formenbau. Die Globalisierung wird auch für die Werkzeug- und Formenbaubranche immer wichtiger. Das belegt der auf 36 Prozent angestiegene Anteil der internationalen Aussteller – die meisten kommen aus Portugal, Italien und der Türkei.

Die internationale Fachmesse für Werkzeug-, Modell- und Formenbau wird von der Messe Stuttgart in Kooperation mit den vier Partnerverbänden BVMF, VDMA, VDW und VDWF veranstaltet.

Unter dem Motto ‚Bring Deine Zukunft in Form!‘ präsentiert die MEX gemeinsam mit den Partnerverbänden die wichtigsten Ausbildungsberufe des Werkzeug-, Modell- und Formenbaus: vom Technischen Produktdesigner über den Technischen Modellbauer und  Zerspanungsmechaniker hin zum Werkzeugmechaniker. Für Schulklassen  werden geführte Touren über die Messe angeboten. Die Sonderschau ist in Halle 5, Stand B 41 zu finden.

Eine weitere Ausbildungsinitiative: Die Messe Stuttgart vergibt ein Stipendium für den Weiterbildungsstudiengang  ‚Projektmanager (FH) für Werkzeug-  und Formenbau‘ an der Hochschule Schmalkalden. Der Gewinner wird am Ausstellerabend der Moulding Expo, am 23. Mai 2019, per Losverfahren ermittelt. Im Wintersemester 2019/20 kann sich der bzw. die Glückliche als Student/in  an der Hochschule Schmalkalden zwei Semester lang zum Projektmanager für Werkzeug-und Formenbau fortbilden.

Im Rahmen einer Pressekonferenz hat die Form+Werkzeug Messeveranstalter, Partner und Aussteller befragt, warum sich für sie der Weg nach Stuttgart lohnt:

Anna Tschacha, Geschäftsführerin Deckerform Injection GmbH: „Man trifft viele bekannte Gesichter, aber lernt auch viele neue Leute kennen. Die familiäre Atmosphäre macht den Werkzeug- und Formenbau aus. Netzwerk ist alles!“ Franz Tschacha, Geschäftsführer Deckerform Group: „Die MEX wird eine Leistungsschau, die das gesamte Portfolio unserer Branche darstellt.“

Nils Tersteegen, Marketingleiter Fanuc Deutschland GmbH: „Die MEX hat sich als Branchentreffpunkt etabliert. Wenn man einen kompakten Überblick über die Branche des Werkzeug- und Formenbaus erhalten will, ist man hier genau richtig.“

Florian Niethammer, MEX-Projektleiter der Messe Stuttgart: „Unsere Aussteller bieten ein einzigartiges Portfolio, was es sonst nicht in der Form in Europa zu sehen gibt. Einzigartig ist auch der hohe Anteil an Werkzeugmachern.“ Florian Schmitz, ebenfalls MEX-Projektleiter der Messe Stuttgart: „Man kann es sich nicht erlauben, nicht auf die MEX zu gehen, wenn man in dieser Branche tätig ist.“

 Ralf Dürrwächter, VDWF-Geschäftsführer: „Wer nur einen Tag einplant, wird enttäuscht nach Hause gehen, weil es in so kurzer Zeit nicht zu schaffen ist, bei dem, was dort geboten ist.“ Prof. Dr. Thomas Seul, VDWF-Präsident: „Man möchte sehen und gesehen werden: Die MEX ist das Venice Beach des Werkzeug- und Formenbaus.“

Werkzeugbau heute & morgen: Auf einer Sonderfläche von VDWF und dem Verlag moderne Industrie in Halle 7 können die Besucher aktuelle Techniken des Werkzeugbaus hautnah miterleben – u.a. die Live-Produktion eines eigenen Give-aways.

 Metallbearbeitung innovativ: Die Sonderschau des VDMA in Halle 9, Stand C 71 präsentiert den Besuchern den zentralen Beitrag, den Zerspanwerkzeuge, Spannzeuge und Normalien für einen wettbewerbsfähigen Werkzeugbau leisten.

Innonet Kunststoff: Die Sonderschau des Unternehmernetzwerks in Halle 7, Stand D 11 präsentiert die einzelnen Verarbeitungsschritte bei der Entstehung eines Kunststoffprodukts vom Formenbau über die Kunststoffverarbeitung bis hin zur Verbindung und Bedruckung.

Zukunftsforum werkzeug& formenbau: Das Forum in Halle 7, Stand D 53 bietet geballtes Wissen, Anregungen und wichtige Hinweise auf Trends und Entwicklungen von morgen.

FORM+Werkzeug Lounge: ausführliches Programm siehe rechte Seite

Gelungenes Lehrstück und  Messe-Give-away: die MEX Box

Wie spannend die Erfahrung ist, ein  Produkt zu erschaffen, wird auf der MEX erlebbar. Dazu tritt die Messe Stuttgart als Auftraggeber auf. Eine Gruppe von Maschinenbau-Studenten unter der Leitung von Steffen Ritter, Professor an der Fakultät Technik der Hochschule Reutlingen, konzipierten, entwickelten und bauten mit Unterstützung von Projektpartnern innerhalb eines Semesters das Werkzeug für das Give-away der MEX 2019: die MEX Box, eine zweiteilige Brotzeitdose mit Filmscharnieren.

Für die MEX Box musste eine 1,45 Tonnen schwere Form gefertigt werden. Entstanden ist ein Familienwerkzeug mit zahlreichen technischen Features wie einem Heißkanalverteiler mit Nadelverschlussdüsen. Unterstützt wurde das Projekt durch den VDWF  und die Firmen Deckerform (Werkzeugbau), Reichle (Lasertexturierung), Meusburger (Normalien), PSG (Heißkanal), Borealis (Kunststoff) und Granula (Färbegranulate).  Die Live-Produktion der MEX Box erfolgt in Halle 5, Stand A 02.

Hier geht‘s lang: Lageplan zur Moulding Expo

Schicke Brotzeitdose: Die Besucher können live die Produktion verfolgen – und eine Dose mit nach Hause nehmen.

MEX-Vorbericht- Hauptartikel

Werkzeugbau

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Leonhardt hat sein Portfolio ergänzt: durch das Fräsen spiegelglatter Oberflächen sowie durch ebenfalls gefräste, oberflächenintegrierte Hologramme.

Hochwertige Oberflächen bei Formen und Werkzeugen gehören bei Leonhardt zum Credo. Das Unternehmen hat in den vergangenen Monaten sein Portfolio erneut ergänzt: erst durch das Fräsen spiegelglatter Oberflächen, dann durch oberflächenintegrierte Hologramme, die ebenfalls im Fräsverfahren erzeugt werden.

Bei Formen für optische oder medizintechnische Produkte sind sie unabdingbar: spiegelglatte Oberflächen. An deren Herstellung knüpfen sich zwei Bedingungen: Zum einen sollen sie schnell verfügbar sein, und zum anderen muss sich  die Oberflächengüte hundertprozentig reproduzieren lassen. Das Werkzeug- und Formenbauunternehmen Leonhardt setzt dafür auch das Glanzfräsen ein. Um Oberflächenrauheiten von 50 Nanometer zu erreichen, ist ein ausbalanciertes System aus Maschine, Werkzeug, Software, Mensch und Umgebung erforderlich. Maschinenseitig setzt Leonhardt  Mikrofräsanlagen ein, die sich in Schritten von 0,1 Mikrometer steuern lassen. Sie minimieren Welligkeiten, sodass in der Regel keine Nacharbeit erforderlich ist.

In die Oberflächen integriert: gefräste Hologramme

Leonhardt kann Oberflächen von Formen und Kavitäten auch funktionalisieren – ebenfalls mittels Fräsen. Ob eine spezielle Oberflächenanmutung gewünscht ist oder ob eine Markierung für Fälschungssicherheit sorgen soll, in beiden Fällen kann ein Hologramm die optimale  Lösung sein. Leonhardt hat jetzt eine prozessintegrierte Methode im Portfolio, mit der oberflächenintegrierte Hologramme in Spritzgießformen gefräst werden können. In diese Hologramme lassen sich viele anspruchsvolle Details einarbeiten, die sichtbar, jedoch kaum fühlbar sind. Die Anforderungen an die Oberflächengüte bleiben so auch im Bereich des Hologramms zuverlässig erfüllt. Form und Oberflächenfunktion werden in einem einzigen Prozessschritt gefertigt, es ist kein zusätzlicher Arbeitsschritt  erforderlich. Das hat zur Folge, dass eine gleichbleibende Qualität garantiert werden kann.

Inhouse: Von der Konstruktion  bis zur Bemusterung

Für zuverlässig höchste Qualität sowohl hinsichtlich der Genauigkeit im Mikrometerbereich als auch der Oberflächenbeschaffenheit ist es wichtig, den  gesamten Prozess im Detail zu beherrschen. Deshalb hat Leonhardt die  Kompetenz für alle Prozessschritte im  eigenen Haus etabliert. Das beginnt mit der Konstruktion von Bauteil und zugehöriger Form, erstreckt sich über die Wahl von Material und Bearbeitungstechnologie und die Fertigung bis hin zur  messtechnischen Prüfung und zur  Bemusterung. Das neue klimatisierte  Bemusterungstechnikum, das im Herbst 2018 in Betrieb genommen wurde, ist mit leistungsfähigen Spritzgießmaschinen unterschiedlicher Größe ausgestattet,  die mit Schnittstellen für Kernzüge und Heißkanäle ausgerüstet sind. In zwei der drei Spritzgießmaschinen sind Handlingsysteme integriert. Das ermöglicht es, Werkzeug und Verarbeitungsprozess  unter den späteren Serienbedingungen auf Herz und Nieren zu testen, sodass ein reibungsloser Produktionsanlauf beim Auftraggeber garantiert werden kann.

Mit glanzgefräster Oberfläche: Form für eine LED.

Gut zu sehen, aber kaum zu fühlen: gefrästes Hologramm.

Leonhardt- Hauptartikel

Fräsen

Spanende Verfahren

Die Krüger Erodiertechnik hat ihre Erodiermaschinen von OPS-Ingersoll automatisiert und so Fehler eliminiert und die Durchlaufzeiten um 30 Prozent reduziert.

Die Krüger Erodiertechnik hat ihre Erodiermaschinen von OPS-Ingersoll automatisiert. Jetzt werden im CAD-System erzeugte Daten für den gesamten Prozess genutzt. Die Fehlerquellen bei den Versatzdaten hat man so eliminiert und die Durchlaufzeiten um 30 Prozent reduziert.

Begonnen hatte bei der Krüger Erodiertechnik GmbH & Co. KG aus Biedenkopf alles zunächst mit der Investition in eine Senkerodiermaschine Gantry Eagle 500  von OPS-Ingersoll. Kurze Zeit später  folgte schon der Ausbau mit einem  MultiChange-Roboter und einer zweiten Senkerodiermaschine, einer Gantry Eagle 800.

Im Zuge dieser Erweiterung wurden in Biedenkopf die Magazinkapazitäten mehr als verdoppelt, es entstand ein MoldCenter mit zwei Senkerodiermaschinen. Geschäftsführer Friedhelm Krüger ging es bei diesen Investitionen vor allem darum, ohne zusätzliches  Personal weitere Kapazitäten in der Fertigung zu schaffen. Seit 2017 verfügt man für die Durchgängigkeit der Prozesse über einen Workflow mit Chipidentifikation und der entsprechenden Software OIPM (OPS-Ingersoll Part  Managementsystem).

Entscheidend ist für Matthias Schmidt, Vertriebsleiter bei OPS-Ingersoll, dabei aber die Transparenz und  Effizienz: „Bei solchen Projekten ist eine Software wichtig, die aus vorhandenen Informationen einen sicheren Ablauf und lauffähige, wirtschaftliche Programme generiert. Das beginnt bereits im CAD-System: Man verwendet diese Daten für den gesamten Prozess, damit man schnell ein fertiges Ergebnis vorlegen kann. OIPM ist hier eine Lösung, die günstig und effizient eingesetzt werden kann, denn man verfügt ja über die  Daten, Namen und die Zuordnung der Chips. Parallel dazu bieten wir ein System an, mit dem alle Daten für die Bearbeitung aus dem CAD- bzw. Programmier-System übernommen werden können. Interessant dabei ist, dass bei Krüger auch die technologierelevanten Daten aus dem CAD abgegriffen werden.“

Einstiegssoftware für kleine und mittlere Unternehmen

OIPM, so Matthias Schmidt, ist nicht als vollwertiges Job-Management-System zu sehen. Vielmehr ist es eine Software, die den Einstieg in die digitale Vernetzung ermöglicht und damit hinsichtlich Preis-Leistungs-Verhältnis vor allem für klein- und mittelständische Unternehmen  attraktiv ist. Für OIPM werden keine  Lizenzgebühren fällig, das System ist  zudem nach oben kompatibel. Die Joblisten werden in der Maschinensteuerung erzeugt. Details, die Friedhelm Krüger zwar sehr entgegenkommen. Aber  neben den zusätzlichen Kapazitäten war für ihn bei der Investition vor allem die Fehlervermeidung ein zentrales Thema: „Die manuelle Eingabe von Versatzdaten hatte bei uns in der Vergangenheit immer wieder zu Problemen geführt. Da wurde zum Beispiel eine Kommastelle vertauscht oder ein Vorzeichen vergessen. Diese Fehlerquelle haben wir eliminiert und auch unsere vorhandene Messmaschine in diesen Workflow eingebunden. So lassen sich jetzt direkt aus dem CAD-System die Messpunkte definieren und der Datensatz der Elektroden vermessen. Der Messprozess wird aus OIPM angestoßen und Versatzdaten automatisch in die Datenbank übernommen. Durch dieses Mehr an Sicherheit konnten wir unsere Durchlaufzeiten um 30 Prozent reduzieren.“

Nun sind die Motivationen, in solch  eine Lösung zu investieren, natürlich unterschiedlich. Während der klassische Werkzeug- und Formenbau – beispielsweise das MoldCenter – mit genügend Vorlauf seine Priorität in einer Auslastung von 6000 bis 7000 Stunden im Jahr sieht, geht es Krüger Erodiertechnik  darum, Aufträge kurzfristig und schnell abzuarbeiten sowie den Workflow entsprechend zu organisieren, um auch die Nacht und das Wochenende nutzen zu können.

Deshalb ist es immer wichtig, wie  bestehende Systeme in eine Prozesskette integriert werden können, damit  eine praxisorientierte Lösung entsteht. Ein Beispiel dafür ist die Senkerodiermaschine Gantry Eagle 1200,  die bereits vor Einführung der Automatisierung inklusive der Chipidentifikation als Stand-alone-Maschine vorhanden war. Die Maschine wurde mit der Chipidentifikation problemlos nachgerüstet und in den Verbund übernommen.  Deshalb überlegt man bei Krüger  Erodiertechnik derzeit auch schon, die High-Speed-Fräsmaschine Eagle V9 der Prozesskette anzuschließen.

Hilfreich bei komplexen Elektroden: Messpunkte können direkt aus dem CAD-System definiert und der Datensatz der Elektroden vermessen werden.

Keine manuelle Dateneingabe mehr: Durch dieses Mehr an Sicherheit haben sich bei Krüger die Durchlaufzeiten beim Erodieren um 30 Prozent reduziert.

OPS-Ingersoll - Hauptartikel

Automatisierungstechnik

Senkerodiermaschinen

Werkzeugmaschinen für die spanende Fertigung

Erodiermaschinen

Wie hilft Software von Tebis der Gedia Automotive Group dabei, den hohen Anspruch an Präzision zu erfüllen?

Was haben ein moderner Werkzeugbaubetrieb und eine traditionelle Schmuckmanufaktur  aus dem frühen 20. Jahrhundert gemeinsam? Und wie hilft Software von Tebis der Gedia Automotive Group dabei, den hohen Anspruch an Präzision zu erfüllen?

Die Gedia Gebrüder Dingerkus GmbH aus Attendorn blickt auf eine Geschichte von über 100 Jahren zurück. Die Brüder Anselm und Ferdinand Dingerkus gründeten die Firma 1910 zunächst als Schmuckmanufaktur. Seit 1955 werden Press-, Stanz- und Ziehteile gefertigt. Heute entwickelt und produziert Gedia hauptsächlich Strukturteile und Zusammenbauten für den automobilen Karosserieleichtbau und für Chassis-Komponenten. Zum Kundenkreis gehören zahlreiche internationale OEMs. Heute arbeiten weltweit 4200 Beschäftigte in dem Familienunternehmen, davon 112 im Werkzeugbau in Deutschland. Seinem hohen Anspruch an Präzision und Maßarbeit ist das Unternehmen von Beginn an treu geblieben.

Auf die Kollisionsprüfung muss Verlass sein

Um auch kritische Fräsbereiche im Millimeterbereich oder Bauteile mit tiefen Kavitäten sicher auf Kollision prüfen zu können, muss die reale Fertigungsumgebung eins zu eins in der virtuellen CAD/CAM-Welt abbildbar sein – eine Anforderung, die das bisherige CAM-System bei Gedia nicht erfüllen konnte. „Das fing schon beim Fräswerkzeug an, das sich nicht exakt nachbauen ließ“, sagt Ralf Hesener, Leiter Werkzeug-Engineering. „Auch das Maschinenmodell war alles andere als genau, ganz zu schweigen von den Kinematiken.“ – „Das hat die Kollisionsprüfung extrem zeitaufwendig gemacht“, ergänzt Carsten Wurm, Teamleiter CAM-Programmierung: „Zum Teil wurden Kollisionen angezeigt, die gar keine waren. Wir konnten uns auf die Daten schlichtweg nicht verlassen und mussten sie doppelt pflegen – einmal am CAM-Arbeitsplatz und einmal in der Maschinenhalle.“ Spätestens als man eine Maschine mit Palettenwechsler anschaffen wollte, fiel auch die Entscheidung für ein neues CAM-System. Denn dafür musste auch die Kollisionsprüfung bei Werkzeugwechseln zwischen zwei NC-Programmen reibungslos funktionieren.

In der Folge wurde die CAD/CAM-Software Tebis geprüft. Das eindeutige Resultat: Der Tebis CNC-Simulator stellt sicher, dass ausschließlich kollisionssichere NC-Programme ausgegeben werden. Ermöglicht wird das durch digitale Prozessbibliotheken wie die Werkzeug- oder Maschinenbibliothek: In diesen sind alle Komponenten, auf die der CNC-Simulator bei der Prüfung zurückgreift, virtuell bis ins kleinste Detail hinterlegt. Hermann Geueke, Leiter Mechanische Bearbeitung, fasst Anspruch und Ergebnis zusammen: „Um unsere Kollisionen auf null runterzufahren und uns gleichzeitig aufwendige Prüfungen nach dem Postprocessing zu ersparen, brauchten wir eine millimetergenaue Nachbildung des Maschinenmodells und der Werkzeuge in der virtuellen Welt. Das hat nur Tebis geschafft.“

Pluspunkt für Losgröße 1: Automatisierung der NC-Programmierung

Neben der präzisen Simulation führt Gedia bei Tebis noch einen Pluspunkt ins Feld: die Schablonentechnologie. Sie ermöglicht die weitgehende Automatisierung der NC-Programmierung. Auch hier konnte kein anderes System mithalten. Gedia fertigt hauptsächlich in Losgröße 1 und muss daher mit einer Vielzahl von Varianten umgehen. Bei der Tiefbohrbearbeitung zum Beispiel werden in Tebis Querbohrungen automatisch erkannt. Mit den geeigneten NC-Schablonen ist die anschließende NC-Programmierung ein Leichtes. Zudem lassen sich die tatsächlichen Maschinenlaufzeiten im Vorfeld exakt ermitteln. Wurm sieht hier einen entscheidenden Vorteil: „Dank der genauen Laufzeitberechnung in Tebis können wir die Schwesterwerkzeuge bei der Fertigung vollautomatisch austauschen. Das spart uns sehr viel Zeit.“

Durchgängige Prozesse  in zwölf Monaten

2016 startete Gedia mit vier Lizenzen, 2018 sind drei weitere dazugekommen. Mithilfe der Implementierungsexperten von Tebis war nach knapp zwölf Monaten die neue Systemlandschaft komplett integriert, sodass nun nur noch mit Tebis programmiert wurde. Der Prozess ist durchgängig bis in die Werkstatt: An sechs Viewer-Stationen greifen die Maschinenbediener direkt auf alle relevanten Daten zu. Sie lassen sich NC-Funktionen anzeigen und arbeiten diese ab. In einer eigenen Liste sind alle Werkzeuge mit ihren spezifischen Technologiewerten hinterlegt. Heute gibt es wesentlich weniger Rückfragen als früher. Die gesamte Fertigung ist schneller geworden. „In der Vergangenheit haben wir mit einer Stunde CAM-Programmierung circa zweieinhalb Frässtunden erwirtschaftet. Heute liegen wir bei über drei Frässtunden“, so Hermann Geueke. „Das heißt, dass wir in derselben Zeit mehr Bauteile fertigen. Dadurch werden Kapazitäten frei, und wir können immer mehr Aufgaben inhouse erledigen.“ Gedia beschäftigt sechs Tebis-CAM-Programmierer und zwei externe Dienstleister. 18 Mitarbeiter bedienen die sechs Maschinen im 3-Schicht-Betrieb. Auch am Wochenende stehen die Maschinen nicht still – Tebis ermöglicht die mannarme Fertigung. Für die nahe Zukunft stehen Mehrmaschinenbedienung und die automatische Palettierung mit Nullpunktspannsystem auf dem Programm. Auf dem Weg zur Ein-System-Strategie haben Gedia und Tebis noch viele weitere Projekte im Sinn.

Durchgängiger Prozess bis in die Werkstatt: Der Maschinenbediener greift direkt an der Maschinensteuerung auf alle fertigungsrelevanten Daten zu und passt gegebenenfalls Technologiewerte an.

Tebis - Hauptartikel

CAM für die Zerspanung

Software

CAD Werkzeug-, Formenbau

Mit dem Gewindefräser WH-EM-PNC von OSG, der ohne Kernloch auskommt, konnte Wisoma Durchlaufzeiten verkürzen und Flexibilität gewinnen.

Herkömmliche Gewindefräser benötigen ein Kernloch. Wisoma setzt mit dem Gewindefräser WH-EM-PNC von OSG auf ein System, das ohne diese Vorarbeit auskommt. Der Formen- und Vorrichtungsbau konnte Durchlaufzeiten verkürzen und agiert heute deutlich flexibler.

Es ist ein klassischer und gleichzeitig sensibler Bearbeitungsprozess: Gewinde in gehärtete Bauteile, konkret in Kerne einbringen. Eine tägliche Herausforderung für die Wisoma GmbH. Das Unternehmen fertigt Prototypenwerkzeuge, Serienformen mit und ohne Kaltkanal sowie Zwei-Komponenten-Werkzeuge. Im Bereich der Spritzgießwerkzeuge zählen Kunststoff, Elastomere, Gummi und Silikone zu den Kernkompetenzen. Der Kundenkreis kommt unter anderem aus den Bereichen Automotive, Medizintechnik und Haushaltsgeräte. Darüber hinaus bietet Wisoma die mechanische Fertigung mit Fräs- und Dreharbeiten aus nahezu allen handelsüblichen Materialien sowie Entform-Vorrichtungen an.

Statt Erodieren oder Kernloch: Gewinde ins Volle fräsen

Das Gewindefräsen wird häufig zum Problem, wenn es bei der Hartbearbeitung um 55 und 65 HRC geht. Bei Wisoma mussten Gewinde in gehärtetes Rohmaterial mit 62 HRC für Formkerne eingebracht werden. Dazu wurden entweder zunächst Bohrungen gesetzt und anschließend Gewinde geschnitten, oder das Gewinde wurde erodiert. Für Marvin Winkler, verantwortlich für die Fertigungssteuerung, war es ein Glücksfall, als ihm Nico Henze, technischer Vertrieb OSG, den Gewindefräser WH-EM-PNC vorstellte: „Wir haben bereits vor einiger Zeit begonnen, aus gehärtetem Stangenmaterial die Kerne zu drahten und anschließend die Gewinde einzubringen. Außerdem kommt es vor, dass man ein Gewinde vergisst, das aber erst nach dem Härten feststellt, oder dass durch Kundenänderung nach der Abmusterung noch Gewinde eingebracht werden müssen. Da beginnt man, sehr zeitaufwendig zu erodieren oder mit viel Risiko das Kernloch zu setzen und mit einem Gewindebohrer zu arbeiten. Deshalb ist der Gewindefräser von OSG für uns der absolute Problemlöser. Ich hatte zwar nicht geglaubt, dass ohne Vorbohren ins Volle funktioniert – aber das tut es.“

Wisoma fertigt sehr unterschiedliche Losgrößen. Im Gegensatz zur Einzelteilfertigung ging es in einem konkreten Fall um jeweils vier Kerne für mehrere Nester plus Wechseleinsatz und Gegenseite.  In der Summe 96 Gewinde. Wie schnell sich der Gewindefräser da rechnet, macht Geschäftsführer Harald Wächter deutlich: „Abgesehen von dem Zeitaufwand für das Bohren und Gewindeschneiden oder das Erodieren sind das bis zu 20 Minuten pro Bauteil. Außerdem schlagen noch die Logistik in die Härterei sowie das Blockieren einer zusätzlichen Maschine zu Buche. Von großem Vorteil ist in diesem Zusammenhang aber auch die Tatsache, dass der Gewindefräser bei Bruch regelrecht zerbröselt und sich problemlos mit Druckluft ausblasen lässt. Unabhängig davon hat bei uns die Prozesssicherheit höchste Priorität. Da sind wir mit den Gewindefräsern auf der sicheren Seite und setzen deshalb von M3 bis M12 auf OSG.“ Der Einsatz des Gewindefräsers gestaltete sich in Windhausen von Beginn an ohnehin sehr einfach. Getestet wurde in 62 HRC. Das lief problemlos, auch die Programmierung war einfach. Mittlerweile erreicht man mit dem Gewindefräser WH-EM-PNC Standzeiten bis zu 50 Stunden – das entspricht 60 Gewinden.

Nach den guten Erfahrungen beim Gewindefräsen suchte man beim Fräsen ebenfalls nach einer Lösung bei OSG. Mit den bisher eingesetzten Fräswerkzeugen war man zwar zufrieden, das Problem aber war, dass der Verschleiß ab 60 HRC sehr schnell sichtbar wurde. Man wollte die Standzeiten der Fräswerkzeuge verlängern. Nico Henze brachte den fünfschneidigen Torus-Fräser WXS-CRE ins Spiel. Eingesetzt wurden bis dahin zwei- und vierschneidige Fräswerkzeuge, an eine Steigerung mit dem Fräser von OSG wollte man nicht wirklich glauben. Umso überraschter waren die Verantwortlichen bei Wisoma dann aber nach den ersten Einsätzen. Der WXS-CRE wurde zunächst bei zwei Bauteilen in der Weichbearbeitung in 1.2312 mit insgesamt 15 Stunden eingesetzt. Direkt im  Anschluss ging es um das Semischlichten eines 1.2379 mit 60 HRC. Die Weichbearbeitung ist für solch ein Fräswerkzeug wegen der  negativen Schneidengeometrie eigentlich unüblich. Nico Henze führt das neben der WXS-Beschichtung aber vor allem auf den Maschinenpark bei Wisoma zurück: „Diesen nutzbaren Mehrwert des WXS-CRE generiert Wisoma durch die sehr dynamischen  Maschinen, denn damit kann man Vorschubwerte fahren, die für diese Fräser angemessen sind. Zudem ist man mit einem fünfschneidigen Werkzeug wesentlich schneller als mit einem zweischneidigen, und man kann damit in der Weichbearbeitung sehr nah an die Endkontur fahren, weil man mit dem WXS-CRE Radien abbilden kann. Man benötigt also keinen zusätzlichen Kugelfräser. Ein Vorteil, der übrigens auch beim Programmieren zum Tragen kommt.“ Für Marvin Winkler hat sich der positive Eindruck schnell bestätigt, denn es konnte damit nicht nur ein Werkzeug eingespart werden, sondern es hat sich auch die Standzeit verlängert sowie die Prozesssicherheit und Flexibilität deutlich erhöht.

Härtetest bei 62 HRC: In einem Multikavitäten-Werkzeug von Wisoma wurden 96 Gewinde benötigt.

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Fräswerkzeuge

Präzisionswerkzeuge

CNC-Bearbeitungszentren mit Beladerobotern

Der Metall- und Anlagenbau Lemke hat sein Hurco-BAZ mit Beladerobotern ausgerüstet – das ermöglicht sogar mannlose Schichten .

Der Metall- und Anlagenbau Lemke hat sein Hurco-BAZ mit Beladerobotern ausgerüstet.  Das ermöglicht eine Kapazitätserweiterung in der Einzelteilfertigung ohne zusätzliches  Personal für die Maschinenbedienung. Auch mannlose Schichten werden so möglich.

Mit Automatisierungslösungen bietet Hurco insbesondere mittelständischen Fertigungsbetrieben die Chance, dem wachsenden Mangel an  Fachkräften entgegenzutreten. Werden Arbeiten wie das Be- und Entladen der CNC-Maschinen von einem Roboter übernommen, können Fachkräfte für  anspruchsvollere Aufgaben eingesetzt werden.

„Wir kooperieren mit verschiedenen Anbietern automatisierter Beladesysteme“, berichtet Michael Auer, Geschäftsführer von Hurco Deutschland. „So können wir unterschiedliche Prozessanforderungen erfüllen und unseren Kunden einen nachhaltigen Weg zur Produktivitätssteigerung bei gleichbleibender Fertigungsqualität eröffnen.“

In der Praxis heißt das: Hurco informiert Kunden über passende Automationslösungen am Markt, wie zum Beispiel von Erowa, BMO Automation oder ZeroClamp, und unterstützt sie bei der Umsetzung. Das kann bis zur Integration der Werkzeugmaschine über die DNC-Schnittstelle  in ein bestehendes Prozessleitsystem gehen. Dessen Software übernimmt  damit die organisatorischen Aufgaben und arbeitet Fertigungsaufträge programmgemäß auf den angeschlossenen Bearbeitungszentren ab.

Kombination mit unterschiedlichen Beladesystemen möglich

So geschehen bei der MAL Metall- und Anlagenbau Lemke GmbH aus Sülstorf. Dort bedient ein Erowa Robot Compact 80 oder der Roboter Titanium von BMO jeweils zwei CNC-Bearbeitungszentren, die rechts und links an das  Beladesystem angedockt sind. Die zu  bearbeitenden Teile werden in der Roboterzelle auf Trays bereitgestellt. Der in die Zelle integrierte Roboterarm positioniert sie jeweils einzeln im Hurco-Bearbeitungszentrum und entnimmt sie nach Fertigstellung, um sie in der Zelle wieder in Trays abzulegen. Der Beladeroboter Zerobot von ZeroClamp wechselt zudem flexibel im Verlauf eines Fertigungsprozesses Werkzeuge und Greifer. „Für den Bediener bleibt einzig noch die Programmierung der Werkzeugmaschine und das Bestücken der Regale in der Zelle“, erklärt Auer.

So wie viele Lohnfertiger sieht Peter Lemke, Geschäftsführer von MAL, in der Automatisierung die einzige Möglichkeit, der guten Auftragsnachfrage trotz  Personalmangel nachzukommen. „Wir suchen händeringend Zerspanungsmechaniker“, beschreibt er die Situation. „Die Integration eines Beladeroboters mit Palettenbahnhof ermöglicht uns eine zweite oder dritte Schicht ohne Personal.“

Gute Kombination: CNC-Maschine und Roboter arbeiten Hand in Hand und sorgen für Effizienz in der Fertigung.

Hurco - Hauptartikel

5-Achs-Bearbeitungszentren

Bearbeitungszentren

Automatisierungskomponenten

Werkzeugaufnahme mit integrierten Kühlkanälen

Für sein schlankes Hydro-Dehnspannfutter Tendo Slim 4ax hat Schunk gemeinsam mit Krieger Modellbau eine Kühlung unmittelbar durch die Werkzeugaufnahme entwickelt.

Für sein schlankes Hydro-Dehnspannfutter Tendo Slim 4ax hat Schunk gemeinsam mit Krieger Modellbau eine Kühlung unmittelbar durch die Werkzeugaufnahme entwickelt. Eine Investition, die sich für beide Seiten gelohnt hat.

Standardisierung gilt beim  Aalener Modell-, Werkzeug- und Formenbaubetrieb Krieger Modellbau GmbH als einer der zentralen Erfolgsfaktoren. Innerhalb eines Jahrzehnts wurde die gewachsene Vielfalt von Maschinensteuerungen, Werkzeugaufnahmen und Werkzeugen systematisch analysiert, strukturiert und bereinigt. Heute sind sämtliche Maschinen mit einheitlichen Steuerungen, einheitlicher Schnittstelle und definierten Werkzeugpools ausgerüstet. Sogar für Sonder- und Spezialwerkzeuge wurde ein hauseigener Werkzeugkatalog angelegt, um ‚Wildwuchs‘ auszuschließen.

Die konsequente Standardisierung war ein wesentlicher Baustein, um sich am Markt auch weiterhin als flexibler und effizienter Partner mit hohen Qualitätsansprüchen präsentieren zu können. Die Fertigungsprozesse und die Ausrüstung des Krieger-Maschinenparks wurden weitgehend einheitlich definiert. Das schafft Klarheit und schärft den Blick, um selbst kleinste Abweichungen in den Prozessen zu erkennen und zu eliminieren.

Abweichungen wie beispielsweise Vibrationen, die insbesondere auf Maschinen mit  großen Verfahrwegen (2500 × 2000 × 1000 mm) auftreten können. Zwar waren die Schwingungen über eine Anpassung der Zerspanungsparameter recht gut in den Griff zu bekommen, doch war man mit dem Prozess insgesamt längst nicht zufrieden. „Für uns ist die Qualität des Endprodukts  absolut entscheidend“, unterstreicht  Geschäftsführer Dominik Krieger. „Vor  allem bei großen Teilen sahen wir die Möglichkeit, über eine Umstellung der Werkzeughaltertechnologie Nacharbeitszeiten zu reduzieren und schneller, sprich effizienter zu fertigen.“