Lesen Sie außerdem in dieser Ausgabe:

<ul><li>Exzellenz kennt keine Krise: Werkzeugbau des Jahreswurde erkoren</li><li> Schlüsselfertiges Werkzeug: Heiße Seite inklusive Normalien geliefert</li><li> Planungssicherheit im Detail: Formenbauer verbessert die Transparenz im Betrieb</li></ul>

Neues Jahr, neue Besen.  Im Zuge eines herausfordernden Jahres haben wir bei Hanser die Kompetenzen neu gebündelt.

Neues Jahr, neue Besen. Im Zuge eines herausfordernden Jahres haben wir bei Hanser die Kompetenzen neu gebündelt.

Eine für treue FW-Leser augenscheinliche Veränderung gibt es (neben der neuen Website) beim Redaktionsteam. Unsere allseits geschätzte Kollegin und bisherige Chefredakteurin Susanne Schröder, Ihnen bestens bekannt als umtriebige Vor-Ort-Berichterstatterin mit Kamera und Herz am rechten Fleck, ist in gleicher Funktion zur Schwesterzeitschrift ›Kunststoffe‹ gewechselt. Der verwaiste ›Stuhl‹ wurde in mein Büro geschoben.  Als bewährtes Team – gemeinsam mit meinen Redakteurskollegen Frank Pfeiffer und Martin Ricchiuti – werden wir uns künftig nicht nur im gewohnten Terrain der profitablen Zerspanung bewegen, sondern zusätzlich die Erfordernisse bei  der wirtschaftlichen Herstellung anspruchsvoller Formen und Werkzeuge beleuchten. Leider müssen wir unter erschwerten Bedingungen starten. Ein FW-Markenzeichen unter Susanne Schröder waren ja die zahlreichen Reportagen und Interviews. Aktuell stehen die Zeichen jedoch (noch) auf Distanz-Journalismus. Den Draht zu Ihnen und in diese außergewöhnlich spannende Branche halten wir dennoch von Beginn an so kurz wie möglich.  Wie gut die ›neuen Besen‹ kehren, obliegt von nun an Ihrer Beurteilung. Wir freuen uns über jedwede Form der Anregung.  Dir, liebe Susanne, gilt unser Dank für die tolle (Vor-)Arbeit und Dein enormes Engagement. Alles Gute! 

Viel Spaß beim Lesen dieser Ausgabe wünscht Ihnen

<a href="mailto:helmut.damm@hanser.de">helmut.damm@hanser.de</a>

Helmut Damm ist Chefredakteur der FORM+Werkzeug

Editorial Damm

Damm, Helmut

Trotz Corona-Einschränkungen gab es auch 2020 den Wettbewerb ›Excellence in Production‹. Gesamtsieger und somit ›Werkzeugbau des Jahres‹ wurde diesmal die Harting Applied Technologies GmbH aus Espelkamp. Doch alle Preisträger beeindruckten mit ihrer Leistungsfähigkeit.

Er ist ein Höhepunkt jedes Branchenjahres, der Wettbewerb ›Excellence in Production‹, den das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen gemeinsam mit dem Aachener Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT veranstaltet. Prämiert wird stets der beste Werkzeugbau im deutschsprachigen Raum. Zur Preisverleihung in den vier Kategorien treffen sich jeweils am Jahresende die Finalisten im Aachener Krönungssaal des Rathauses. Gleichzeitig findet dann das internationale Kolloquium ›Werkzeugbau mit Zukunft‹ statt.

Zwangsläufig vollzog sich der große Moment der Preisverleihung 2020 etwas anders als gewohnt, und zwar aufgrund der Corona-Pandemie und ihrer Folgen nicht als Event mit persönlichem Austausch, sondern rein digital. Dass dieses ausgesprochen professionell vonstatten ging, ist den Veranstaltern hoch anzurechnen, die schon das Kolloquium ›Werkzeugbau mit Zukunft‹ coronabedingt als Präsenzveranstaltung absagen mussten und es durch einen Digitalen Werkzeugbautag ersetzten.

Trotz ihrer großen Expertise war es für die Aachener durchaus nicht vorhersehbar, ob der Wettbewerb unter diesen Bedingungen so einen Zuspruch finden würde wie gewohnt. Doch eine Teilnehmer-Anzahl von 278 Unternehmen war schließlich der Lohn für die Mühe und zeugte von der großen Wertschätzung, die den Veranstaltern in der Branche entgegengebracht wird.

Erneut starkes Teilnehmerfeld unterstreicht die Wertschätzung

In dem erneut hochkarätigen Teilnehmerfeld konnte sich die Harting Applied Technologies GmbH als Gesamtsieger des Wettbewerbs und damit als ›Werkzeugbau des Jahres 2020‹ behaupten. Nach mehreren Jahren, in denen Harting die Jury regelmäßig in der Kategorie ›Interner Werkzeugbau unter 50 Mitarbeiter‹ überzeugen konnte, werteten die Beteiligten den Gesamtsieg in dieser unruhigen Zeit als etwas Besonderes.

Wichtig für die Entscheidung war für die Jury Hartings definierte Strategie mit klaren Zielen sowie das besonders hohe Bewusstsein innerhalb der Belegschaft. Die durchweg hohe Maschinenauslastung dank Automation, leistungsfähige Maschinen sowie innovative Lösungen fielen ebenso positiv ins Gewicht wie  die Systemlandschaft mit ihrer hohen  Datendurchgängigkeit.

 Der Sieger agiert als eigenständige Gesellschaft innerhalb der Harting Technologiegruppe mit Sitz in Espelkamp. Er entwickelt, konstruiert und fertigt präzise Spritzgieß- und Druckgießwerkzeuge für Aluminium und Zink sowie Montagesysteme und Sondermaschinen. Die Bandbreite der Erzeugnisse reicht von großen Gehäusebauteilen für Steckverbinder aus Kunststoff und Alu bis hin zu Mikrospritzgießteilen. »Wir waren überzeugt, ganz vorn mit dabei zu sein«, sagt Dr. Volker Franke, der Geschäftsführer. »Aber die  Erfahrung hat uns gelehrt, dass die Chance auf den Gesamtsieg doch von vielen Faktoren abhängig ist. Insofern war die Überraschung wirklich groß. Die Auszeichnung macht mich stolz.«  Selbstredend siegte Harting auch in der eigenen Kategorie. Weitere Finalisten waren dort die Schweizer Jehle AG und die Roto Frank Austria GmbH aus Österreich.

Der Sieg in der Kategorie ›Interner Werkzeugbau über 50 Mitarbeiter‹ ging an die Fischer Werkzeug- und Formenbau GmbH aus Horb, die zum Befestigungsprofi Fischerwerke gehört. Zu deren Stärken zählte die Jury systematische Methoden zur Ableitung strategischer Ziele, die gute Segmentierung des hochwertigen Maschinenparks sowie die ausgeprägte Automation. Bernd Ströhlein, Bereichsleiter Werkzeugbau bei Fischer: »Wir haben in den Jahren seit der Ausgründung zur GmbH viel getan, um den Fischer Werkzeugbau zu einem wettbewerbsfähigen Unternehmen auszubauen. Für mich ist es sehr wichtig, sich mit den Besten zu vergleichen und sich  basierend darauf stetig zu verbessern.«

Im Finale dieser Kategorie stand auch die Gerresheimer Regensburg GmbH. »Dieser Wettbewerb ist für uns ein wichtiger Gradmesser, denn nur hier können wir uns in wichtigen Belangen wie Prozessen, Ausstattung oder Leistungsangebot mit vielen namhaften Werkzeugbauern vergleichen«, sagt Klaus Kandlbinder, Global Head of Mold Technology.

Bester ›Externer Werkzeugbau unter 50 Mitarbeitern‹ wurde die Schülken Form GmbH aus dem thüringischen Waltershausen bei Gotha, die mit einer stringenten Positionierung als internationaler Full-Service-Dienstleister mit breitem Dienstleistungsspektrum für Turnkey- Solutions überzeugte. Weitere Finalisten waren die BBG GmbH & Co. KG aus Mindelheim und die Hanns Engl Werkzeugbau O.H.G. aus Bozen/Italien. Zum besten ›Externen Werkzeugbau über 50 Mitarbeiter‹ ernannte die Jury die Fischer GmbH aus Geringswalde in Sachsen. Hier beeindruckte die enge Kooperation mit Universitäten, die außer bei F&E auch dabei hilft, neue Geschäftsfelder zu erschließen. Ausgezeichnet wurde hier auch die EMO – Orodjarna d.o.o. aus Celje/Slowenien.

Auch im kommenden Jahr werden sich die besten Werkzeug- und Formenbaubetriebe wieder miteinander messen. Interessenten können sich unter <a href="http://www.excellence-in-production.de">www.excellence-in-production.de</a> über den Wettbewerb informieren und sich registrieren. Alle Teilnehmer erhalten eine individuelle Auswertung über Ihre Stärken und Verbesserungspotenziale.

Digital war real: Dass die Preisverleihung diesmal ausschließlich online vonstatten ging, tat der Qualität des Events keinen Abbruch

Erfolgsteam: Nach Jahren guter Platzierung hat es Harting Applied Technologies nun nach ganz oben geschafft und ist Werkzeugbau des Jahres

Sieht die Digitalisierung als größte zukünftige Herausforderung: Bernd Ströhlein, Bereichsleiter beim Kategoriesieger Fischer Werkzeug- und Formenbau in Horb

Begehrte Trophäe: der Preis ›Werkzeugbau des Jahres 2020‹

Name - Hauptartikel

Die kompletten Interviews mit ausgewählten EiP-Siegern und -Finalisten finden Sie unter <a href="http://www.form-werkzeug.de">www.form-werkzeug.de</a>/ werkzeugbau-des-jahres

Alle Infos zum Wettbewerb ›Excellence in Production‹ 2021 auf <a href="http://www.excellence-in-production.de">www.excellence-in-production.de</a>

<a href="http://www.ipt.fraunhofer.de">www.ipt.fraunhofer.de</a>, Tel. +49 241 8904–243

<a href="http://www.wzl.rwth-aachen.de">www.wzl.rwth-aachen.de</a>, Tel. +49 241 80–24964

Werkzeug- und Formenbau

Dienstleistungen

Werkzeug-, Formen- und Modellbau

Werkzeugbau des Jahres

form-werkzeug.de

Ein bestehendes Kaltkanalwerkzeug auf Heißkanaltechnik umzubauen, dafür benötigt es neben einer anpassungsfähigen und kompakt bauenden Heißkanaltechnik auch eines Partners, der sich derartigen Herausforderungen stellt. Das Kunststoffwerk Buchs wurde bei Meusburger fündig.

Was das Zufriedenstellen von Kunden betrifft, sprechen das Kunststoffwerk Buchs (KWB) und der Heißkanalexperte Meusburger eine Sprache. Der Schweizer Profi für Qualitätsmesswerkzeuge setzt bei der Herstellung seiner Produkte auf hochwertige Rohstoffe und langjährige Erfahrung – diese Werte stehen auch bei Meusburger im Fokus.

Das KWB gibt es mittlerweile schon seit über 50 Jahren. Die selbstständig agierende Aktiengesellschaft im Besitz der Wiha Werkzeuge GmbH hat ihren Sitz in Buchs bei St. Gallen. Als Spezialist für Messmittel aus Kunststoff sind die Anwendungsbereiche der Produkte des  Unternehmens breit gefächert. Für jeden Kunden gilt es das passende Produkt zu finden, daher werden auch viele kundenspezifische Teile produziert. Seit geraumer Zeit fokussiert das KWB sich zusätzlich vermehrt auf die Composite-Technologie beziehungsweise den Leichtbau im thermoplastischen Bereich. Das Unternehmen ist bekannt für seine hohe  Produktqualität – die Basis des Erfolgs.

Herausforderungen beim Spritzguss sind auch beim KWB keine Seltenheit. Ein Beispiel ist das Spritzen eines Gelenkschlauchsystems, das zur Leitung von Luft, Wasser, Kühlmitteln, Gasen et cetera verwendet wird. Dieses Gelenkglied ist variabel einsetzbar und kann in verschiedenen Farben, Größen und Werkstoffen hergestellt werden. Das Haupteinsatzgebiet ist im Bereich der spanenden Fertigung, aber auch die Medizintechnik greift darauf zurück, etwa wenn das  MaxiFlex-System in einer Pumpe während Operationen die Organe mit Nährflüssigkeit versorgt. Der Anspruch an die Qualität des Produkts ist folglich hoch und so vertraut das KWB auf die Produkte des Heißkanalspezialisten Meusburger. Im konkreten Anwendungsfall lag die  Herausforderung darin, die bestehenden Kavitäten mit einem Stichmaß von 26 mm aufgrund der komplexen Konturen beizubehalten.

Das Werkzeug zur Herstellung des  Gelenksystems war zunächst ein Kaltkanalwerkzeug, das schließlich auf einen Heißkanal umgebaut wurde. Nach einigen Qualitätsmängeln und dem Anspruch, wieder sechs gleichmäßige Teile spritzen zu können, entschied sich das KWB einen neuen Lieferanten auszuprobieren. So kam Meusburger ins Spiel. Der Kontakt kam über den Standort Wolfurt in Österreich zustande. Der Normalienhersteller veranstaltet regelmäßig Konstrukteurstreffen und bei einem dieser Treffen wurde das KWB auf den Heißkanalbereich von Meusburger mit Standort in Deutschland aufmerksam.

Die Heißkanaltechnik von Meusburger deckt seit über 55 Jahren anspruchsvolle Anforderungen hinsichtlich physikalischer Eigenschaften, Werkstoffe, Funktionsintegration, Oberflächenqualität und komplizierter Formgebungen ab. Je nach Anwendungsfall bietet Meusburger standardisierte Heißkanalsysteme an, die zeitnah verfügbar sind. Für spezielle Herausforderungen werden aber auch kundenspezifische Lösungen umgesetzt.

So befindet sich im Produktportfolio auch die ›PSG smartFill‹-Düsenbaureihe in diversen Ausführungen. Neben der Ausführung 4519-S als Einzeldüse gibt es die Verteilerdüsen 4019 und 4519. Die 4019 ist eine Schiebedicht-Düse, wohingegen die 4519 in den Verteiler eingeschraubt ist. Alle Düsen zeichnen sich durch fortschrittliche Heizungstechnologie mit einer gleichmäßigen Wärmeverteilung aus, obwohl der Düsenkörper mit etwa 17 mm sehr schlank ist. Im Gespräch  zwischen Meusburger und dem KWB entstand die Idee, in das bestehende Spritzgießwerkzeug ein komplettes 6-fach- Heißkanalsystem einzubauen. Unterstützt wird das KWB dabei von Jörg Bruder, Experte für Heißkanaltechnik bei Meusburger.

In diesem Fall hatte das KWB die Möglichkeit, als erstes Unternehmen die geschraubte Düse ›smartFill 4519‹ einzusetzen. Dank des kompakten Aufbaus der Düse konnte der geforderte enge Düsenabstand problemlos realisiert werden. »Die Möglichkeit für eine enge Anordnung und kleine Stichmaße ist sicherlich ein großer Vorteil bei den smartFill-Düsen«, erklärt Memo Ljatifi, Leiter Engineering/Werkzeugbau/QM beim KWB. Auch beim gespritzten Gelenkteil müssen kleine Toleranzen eingehalten werden, da es sonst bei der Montage des Schlauchsystems zu Problemen kommt.

Das Werkzeug mit den Düsen aus dem Meusburger-Programm ist nun seit Herbst 2019 im Einsatz und das KWB ist sehr zufrieden. Die smartFill-Düse gilt nicht nur als zuverlässig, sondern auch als servicefreundlich in der Wartung und Reinigung. Dies kann Memo Ljatifi bestätigen, denn die Werkzeuge werden nach jedem Einsatz gereinigt.

Die Kooperation zwischen dem KWB und Meusburger wird beidseitig sehr geschätzt. »Die Zusammenarbeit ist jederzeit zuvorkommend, gewissenhaft und transparent«, lobt Memo Ljatifi. Meusburger hat einen äußerst positiven Eindruck hinterlassen, der Heißkanalspezialist gilt als kompetent und erfahren. Ein besonderer Pluspunkt ist das enorme Hintergrundwissen. Memo Ljatifi arbeitet nun schon längere Zeit mit Jörg Bruder zusammen und kann sich stets auf den Heißkanalexperten verlassen. »Die  Abwicklung von Bestellungen läuft stets reibungslos ab, die Beratung ist sehr gut und bei Schwierigkeiten erhält man umgehend Hilfestellung. Alles in allem funktioniert es problemlos«, freut sich Ljatifi. Das KWB setzt außer der smartFill-Düse 4519 auch auf andere Produkte von Meusburger. Neben Formnormalien bezieht der Schweizer Messwerkzeughersteller auch Werkstattbedarf aus Wolfurt – man kann sagen, Produkte aus dem kompletten Sortiment.

Heißkanal auf engstem Raum:  Die neu hergestellte Düsenseite beim Kunststoffwerk Buchs

16:9

Produktion der Schlauchelemente MaxiFlex: Jörg Bruder (links) und Memo Ljatifi (rechts)

Das Stichmaß von 26 mm war vorgegeben: Technische Daten und 3D-Modell des Heißkanals

Meusburger_ Hauptartikel

Kunststoffwerk AG Buchs, <a href="http://www.kwbswiss.ch">www.kwbswiss.ch</a>

Normalien und Heißkanaltechnik

Kunststoffverarbeitung: Maschinen und Komponenten

Komponenten für die Kunststoffverarbeitung

Normalien

Heißkanalsysteme

Heißkanaltechnik

Messtechnik

Messung von Umgebung (Klima)

Welche Bedeutung Qualitätsnormalien für den modernen Formenbau haben, zeigt sich einmal mehr beim Hasco-Stammkunden SchoForm. An ihn lieferte Hasco ein 32-fach-Heißkanalwerkzeug, dazu die meisten Standardkomponenten sowie die komplette ›Heiße Seite‹ einbaufertig.

Seit 2002 baut und liefert die SchoForm GmbH aus Demitz-Thumitz nahe Bautzen Spritzgießwerkzeuge für Thermo- und Duroplast sowie Presswerkzeuge für Duroplast. Mit einem 21-köpfigen Team stellen die Sachsen im Jahr rund 50 Werkzeuge her, wobei die Duroplast-Werkzeuge inzwischen einen neuen Schwerpunkt bilden. »Das ist etwas,  das heute ja nicht mehr viele Firmen anbieten«, wie der geschäftsführende Gesellschafter Dirk Scholze anmerkt. »Dieser Bereich ging vor einigen Jahren mehr und mehr zurück, ist jetzt aber wieder stark im Kommen.« Mit Kunden aus der Elektrotechnik, der Elektro-Installationstechnik sowie dem Automobilbau hat SchoForm die Corona-Krise bislang gut gemeistert.

Von Anfang an setzt SchoForm auf Normalien von Hasco, dem Lüdenscheider Vollsortimenter im Bereich standardisierter Qualitätsnormalien. »Seit vielen Jahren gibt es eine sehr gute Zusammenarbeit mit Hasco«, sagt Alexander Thiel, der von Anfang an im Unternehmen tätig ist. Der Maschinenbau-Ingenieur hat 2002 als Konstrukteur angefangen und wurde im vergangenen Jahr zum Geschäftsführer berufen. Thiel ist von Hasco absolut überzeugt: »Ob es sich um Standard-Normalien handelt oder um Sonderanfertigungen  die Qualität der Produkte ist immer herausragend.«

32-fach-Heißkanalwerkzeug für Verteilerdosen ist hoch komplex

Eines der jüngsten und zugleich das größte und komplexeste Projekt, das SchoForm bisher abgewickelt hat, ist ein 32-fach-Heißkanal-Werkzeug mit Nadelverschluss zur Herstellung elastischer Einsätze aus einem TPE-Material für die Kabeldurchführung an Aufputz-Verteilerdosen. Der Kunde, die Schneider Electric Gruppe, produziert solche Dosen für den skandinavischen Markt. Das Werkzeug ist für einen Betrieb als 24/7-Dauerläufer ausgelegt und für mindestens eine  Million Schuss garantiert.

Mit Hasco hat SchoForm einen Partner, der sowohl in der Beratung als auch in der Auslegung des Systems, der technischen Abstimmung während der Konstruktion sowie in der Fertigung und der Sonderbearbeitung das gesamte Aufgabenspektrum abdecken konnte. »Und das in einem Preis-Leistungs-Qualitäts-Verhältnis, bei dem andere Anbieter passen mussten,« erklärt Alexander Thiel.

»Wir waren besonders glücklich, dass wir als Werkzeug- und Formenbauer die Verantwortung für die technische Kommunikation mit dem Kunden ein gutes Stück weit an Hasco abgeben konnten«, so Alexander Thiel. Es fand ein intensiver Erfahrungsaustausch zwischen der  Anwendungstechnik von Hasco und Schneider Electric statt, der den Kunden schließlich in seiner Entscheidung bestärkte, bei SchoForm zu bestellen.

Ein zentraler Punkt im Entscheidungsprozess war auch, dass Hasco die ›Heiße Seite‹ mit Garantie anbieten und liefern konnte. Schließlich wurde das Werkzeug dann zu 95 Prozent aus Hasco-Komponenten erstellt  von fertig gebohrten K-Platten über ein breites Spektrum an Z-Normalien bis hin zur DLC-beschichteten Auswerferei für eine lange Werkzeugstandzeit. Dabei war auch der online verfügbare Formaufbau-Assistent eine echte Unterstützung in der Konstruktionsphase. »Ein Super-Tool«, wie Alexander Thiel anmerkt, »einfach und intuitiv zu bedienen. Und man hat immer die aktuellsten verfügbaren Normalien zur Hand.«

Mit diesen Voraussetzungen konnte sich SchoForm auf die eigenen Stärken konzentrieren und die präzise Bearbeitung im eigenen modernen Maschinenpark durchführen. »Wir haben lediglich durch Bearbeitungsschritte wie Tieflochbohren im Special Machining Center (SMC) von Hasco unterstützt, ohne dabei mit dem Kunden in Wettbewerb zu treten«, so Stephan Wendt, Technischer Verkäufer Mould Base. Auch einige exklusiv von Hasco angebotene Komponenten kommen zum Einsatz. Beispielsweise ermöglicht das Umlenkelement Z9675 die konturnahe Platzierung von Kühlbohrungen in Bereichen, in denen sich Auswerfer befinden. So lässt sich die Temperierung deutlich effektiver gestalten.

Alexander Thiel: Mit Partner Hasco eine Punktlandung erzielt

Die komplette ›Heiße Seite‹ wurde unterstützt von Tobias Kröber, Technischer Verkäufer Hasco hot runner, als einbaufertig montierte Baugruppe an SchoForm geliefert. Sie ist kompatibel mit allen anderen Komponenten des Formaufbaus. »Für uns war das eine extreme Erleichterung in der Montage und  Abstimmung; auch hier muss man nochmals sagen, dass Präzision, Ausführung und Timing hervorragend waren«, bestätigt Alexander Thiel. »Aus Sicht der Montage können wir uns nichts Besseres vorstellen. Bei diesem Werkzeugprojekt haben wir gemeinsam mit Hasco sprichwörtlich eine Punktlandung erzielt.«

Gleich im ersten Anlauf habe alles zu 100 Prozent gestimmt. Ob das die Fertigungsdauer des Heißkanals und die Lieferzeiten aller Normalien betraf, die eine pünktliche Werkzeuglieferzeit ermöglichten, oder die Qualität der produzierten Teile. Auch bei der Abmusterung war die Anwendungstechnik von Hasco zugegen und hat beim Einfahren des Werkzeugs und der Findung der optimalen Maschinenparamater perfekte Unterstützungsarbeit geleistet. »Wir konnten aus der ersten Musterung heraus direkt in die Freigabe des Werkzeugs gehen, da bereits nach kürzester Zeit ausschließlich Gutteile aus der Maschine gefallen sind«, fügt Alexander Thiel stolz hinzu.

Standardisierte Normalien für eine  optimierte Wertschöpfungskette

SchoForm versucht, so viel wie möglich auf standardisierte Hasco-Normteile aufzubauen, nicht zuletzt wegen der einfachen Ersatzteilbeschaffung. Ein weiterer Grund für die kontinuierliche Zusammenarbeit mit Hasco ist für  Alexander Thiel die Möglichkeit, auf dem Laufenden zu bleiben, technische Neuerungen betreffend. Schließlich sei für Werkzeug- und Formenbauer heutzutage die Standardisierung eine Grund- voraussetzung, um dauerhaft wettbewerbsfähig zu bleiben.

Höchstmögliche Produktivität ist bei steigendem Wettbewerbsdruck gerade in schwierigen Zeiten ein entscheidender Erfolgsfaktor. Standardisierte Normalien für den Formenbau garantieren nachhaltigen Erfolg, da sie bei durchgängiger Verwendung die gesamte Prozesskette optimieren. Das beginnt bei der Entwicklung, wo native CAD-Daten von Standardelementen mit Einbauräumen einfach per Drag-and-Drop in die Konstruktion implementiert werden. »Mit den einbaufertig abgestimmten Normalien sparen wir erheblich an Montagezeit ein«, bestätigt Alexander Thiel.

Zusätzliche Synergien entstehen durch die Standardisierung bei Zerspanung und Montage, da sich die benötigten Werkzeuge auf ein absolut notwendiges Minimum reduzieren lassen. Abgesehen von diesen Zeit- und Kostenvorteilen verkürzen normierte Bauelemente auch die Time-to-Market, was für viele Neuentwicklungen von grundlegender Bedeutung ist. In der Kunststoffverarbeitung garantieren bewährte Normalien höchstmögliche Produktionssicherheit. Und im Fall einer geplanten Wartung,  bei Verschleiß oder Defekt ermöglichen standardisierte Formnormalien eine schnelle Reparatur und verkürzen die Stillstandszeiten auf ein Minimum.

Das Werkzeug für die TPE-Muffen  einer Aufputzdose ist nur ein Beispiel für viele Produkte aus dem Elektro-Installationsbereich. Aber auch für den Automobilbau liefern die Sachsen anspruchsvolle Spritzgießwerkzeuge, wenngleich es laut Alexander Thiel hier deutlich ruhiger geworden ist. »Wir hatten hauptsächlich Aufträge für Dieselkomponenten«, ergänzt Dirk Scholze, »dazu gehörten Ladeluftrohre, Ad-Blue-Einfüllsysteme und Ähnliches. Jetzt geht der Trend natürlich mehr in Richtung alternativer Antriebe wie bei Elektrofahrzeugen.« Auch eine Reihe Werkzeuge für Interieurbauteile wie Griffschalen für Fensterheber oder Türverkleidungen gehören zum Portfolio des Unternehmens.

Die Applikation wird am besten  gleich werkzeuggerecht ausgelegt

 Nicht selten hilft SchoForm den Kunden auf Wunsch auch dabei, die Applikationen werkzeuggerecht auszulegen. »Da die Werkzeugaufträge, die bei uns hier im östlichsten Zipfel der Republik ankommen, in der Regel recht anspruchsvolle und komplexe Projekte sind, die einen vergleichsweise großen Abstimmungsaufwand mit sich bringen, ermöglicht uns die Zusammenarbeit mit Hasco immer wieder, die hohen Kundenansprüche zu erfüllen«, so der geschäftsführende Gesellschafter Dirk Scholze.

Zur einfachen Montage:  Hasco lieferte an SchoForm die komplette  ›Heiße Seite‹.  Sie ist kompatibel mit allen anderen Komponenten des Formaufbaus 

Intuitiv bedienbar: Auch bei SchoForm ließen sich mit dem Formaufbau-Assistenten von Hasco individuelle Werkzeug-Konfigurationen schnell erstellen

Basis für eine hoch effiziente Werkzeugfertigung: Standardisierter Formaufbau mit Zubehörteilen

Komplexe Aufgabe, clever gelöst: 32-fach-Heißkanalwerkzeug  zur Herstellung der TPE-Muffen einer Aufputzdose beim Werkzeug- und Formenbauer SchoForm

Anwender SchoForm GmbH, <a href="http://www.schoform.com">www.schoform.com</a>

Hersteller Als Vollsortimenter für den Werkzeug- und Formenbau führt Hasco mehr als 100 000 Produkte in einem modularen, auf den Anwenderbedarf abgestimmten Programm und handelt nach dem Grundprinzip: nicht so viel wie möglich, sondern so viel wie nötig anbieten. Um Kunden den Bau von hochwertigen Werkzeugen weitestmöglich zu vereinfachen, liefert Hasco für jede Applikation die passende Produkt- und Materialkombination. Zum Produktportfolio gehört, neben vielen anderen digitalen Services, das Angebot an nativen CAD-Daten mit Einbauräumen für alle gängigen CAD- Systeme. Die hohe Fachkompetenz der Hasco-Beschäftigten steht für eine hervorragende Beratungsqualität in allen Bereichen, versichert das Unternehmen.

Hasco Hasenclever GmbH + Co KG, <a href="http://www.hasco.com">www.hasco.com</a>

Normteile / Normalien

Maschinenelemente

Mechanische Konstruktionselemente

Die BlueFlow-Düsenserie mit größerem Schmelzekanal-Durchmesser weist eine besonders hohe Energieeffizienz auf.

Die elektrischen Direktantriebe von Spritzgießmaschinen können für sich schon einige Einsparmöglichkeiten verzeichnen, aber auch im Werkzeug steckt einiges an Potenzial.

Zehn Jahre nach der Erstpräsentation der ›Blauen Düse‹ von Günther Heisskanaltechnik, Frankenberg, legt der Hersteller mit der energieeffizienten BlueFlow-Produktreihe die Messlatte im Bereich Energieeffizienz von Heißkanaldüsen abermals höher. Die neue BlueFlow- Düsenserie hat für einen optimierten Schmelzefluss einen vergrößerten Schmelzekanal-Durchmesser von 8 mm und ist in den Längen 30, 50, 60, 80, 100, 120 und 150 mm erhältlich.

Die Heizungstechnologie BlueFlow wurde dank der Standardisierung der Dickschicht-Technologie für Heißkanaldüsen erst möglich. Den Einsatz des Siebdruckverfahrens hat Günther nun weiter verfeinert. Marco Kwiatkowski, Prokurist und bei Günther verantwortlich für die Abteilung Dickschicht, sieht ein großes Potenzial auch für weitere Anwendungen.

 Mittlerweile besitzt Günther insgesamt 13 Patente im Bereich der BlueFlow-Technologie. Marco Kwiatkowski führt aus: »Die Heizbahnen lassen sich dank der Dickschicht-Technologie sehr viel enger und damit auch individueller pro Temperierzone aufbringen. Das führt dazu, dass sich die Temperaturverteilung in der gesamten Düse sehr viel exakter steuern lässt. Hierzu können Heizleiterbahnen feiner in der Breite und der Dicke hergestellt sowie die Abstände zwischen den Heizwindungen präziser definiert werden. Auch die Düsengeometrie kann minimiert werden, da der Dickschicht-Auftrag nur circa 20 µm beträgt. Durch den schmaleren Aufbau der Dickschichtheizung konnten wir die neue BlueFlow-Düsenserie realisieren.«

Das mittelständische Unternehmen Bergi Plast GmbH mit Sitz in Berggießhübel bei Dresden hat in einer Versuchsreihe das Energieeinsparpotenzial der BlueFlow-Heißkanaldüsen belegt. Matthias Zetzsch, Projektmanager Caps & Closures bei Bergi Plast: »In diesem aussagekräftigen Vergleichstest ergab sich eine Energieeinsparung mit der Günther- Technologie von 23,01 Prozent gegenüber der Heißkanaltechnik der anderen Hersteller. Das Ergebnis hat die Angaben eindrucksvoll belegt. Ein Grund, warum wir bereits seit 2010 auf die Heißkanaltechnik von Günther setzen.«

Innovativ: Die neue BlueFlow-Düsenserie mit vergrößertem Schmelzekanal-Durchmesser wurde durch die Standardisierung der Dickschicht-Technologie erst möglich

Günther- Hauptartikel

Fibro hat wegen der großen Nachfrage sein Wireless Pressure Monitoring (WPM) weiterentwickelt. Mit dem IoT-Gateway wurden die Funktionen des Überwachungssystems für Gasdruckfedern in Schnitt-, Stanz- und Umformwerkzeugen in der zweiten Generation ausgebaut.

Ergänzend zum umfangreichen Programm an Normalien wie Säulenführungsgestelle, ge- schliffene Platten und Leisten, Führungselemente, Federn und Gas- druckfedern, Schieber, Transport- und Befestigungselemente sowie zahlreiche weitere Präzisionsprodukte und Verar- beitungszubehör hat Fibro, Hassmersheim, vor einiger Zeit das optionale patentierte Wireless-Pressure-Monitoring-System (WPM) für Schnitt-, Stanz- und Umformwerkzeuge in den Markt eingeführt.

 Das System überwacht per Funk das Druckniveau und die Temperatur von Gasdruckfedern des Herstellers. Bevor ein fehlerhaftes Teil entsteht, übermittelt es dem Pressenbediener eine Meldung, sodass dieser entsprechende Maßnahmen einleiten kann. Es trägt damit in entscheidendem Maße zur Reduzierung  von Ausschuss und zur Erhöhung der Prozesssicherheit im Presswerk bei.  Aufgrund der nach eigenem Bekunden großen Nachfrage im Anwenderkreis hat der Normalienspezialist nun sein WPM weiterentwickelt und die Funktionen des Überwachungssystems in der zweiten Generation deutlich ausgebaut.

Drei Möglichkeiten zur Anbindung an die Pressensteuerung

I/O, EtherCAT und Profinet − diese drei Möglichkeiten zur qualifizierten Anbindung an die Pressensteuerung bietet das Gateway in der aktuellen Ausführung. Dabei übermittelt die Sensorik mittels Bluetooth die Daten an das webbasierte Gateway, das entweder via WLAN oder LAN eine Verbindung zu den Endgeräten des jeweiligen Anwenders herstellt.  Hinzu kommt noch eine Anbindung an die Cloud beziehungsweise das Unternehmensnetzwerk des Betreibers über OPC-UA oder MQTT.

Aufgrund dieser Funktionalität wird es möglich, Sensordaten aus jeder einzelnen Gasdruckfeder im Umformwerkzeug von einem beliebigen Punkt im Unternehmensnetzwerk aus abzufragen.  »Das ist zum Beispiel dann interessant, wenn sich das Lager für die Werkzeuge kilometerweit vom Presswerk entfernt befindet«, erklärt Norbert Reinmuth, Produktmanager bei Fibro. Über die Cloud lassen sich außerdem mehrere Presswerke und ihre Daten miteinander verknüpfen. Diese Fähigkeit ermöglicht es den Anwendern, zusätzliche Vergleiche und Auswertungen vorzunehmen.

Aufgrund der Netzwerkanbindung des Gateways wird zudem eine E-Mail-Funktion der Gasdruckfedern-Überwachung realisierbar. Damit kann das WPM proaktiv eine Benachrichtigung an einen oder mehrere Verantwortliche senden, falls ein Schwellenwert über- oder unterschritten wird und somit ein mittel- bis langfristig störungsfreier Prozessverlauf nicht mehr gewährleistet werden kann.

Die Algorithmen im neuen Wireless-Pressure-Monitoring-System sind außerdem in der Lage, Daten zur Prozesssteuerung und zur vorbeugenden Wartung in einem für den konkreten Anwendungsfall geeigneten Detaillierungsgrad auszuwerten. Auf diese Weise kann die Software selbstständig prognostizieren, zu welchem Zeitpunkt in der Zukunft ein Grenzwert über- oder unterschritten wird. Diese Fähigkeit hilft den Anwendern, rechtzeitig den Wartungsbedarf  zu erkennen und einzuplanen.

Die installierte Software funktioniert plattformunabhängig

Ungeplante Stillstände, die in einem Presswerk immer mit einem sehr großen Aufwand an Zeit und damit erheblichen finanziellen sowie personellen Ressourcen verbunden sind, werden damit minimiert oder vollständig verhindert. Weil die Software auf dem Gateway installiert ist, funktioniert sie plattformunabhängig. Der Zugriff auf die Software und interne Speicher erfolgt auf einfache Art und Weise über einen normalen Webbrowser.

Die Anwendungsmöglichkeiten des neuen, erweiterten Wireless-Pressure-Monitoring-Systems beschränken sich jedoch nicht auf Prozesse der Blechbearbeitung. Die Anwendung lässt sich überall dort nutzen, wo eine aussagefähige Druck- und Temperaturüberwachung notwendig ist, beispielsweise bei Stickstoffflaschen- oder Hydrauliksystemen. Wie man bei Fibro betont, ist das WPM bereits in gashydraulischen Schiebersystemen (Geber-Nehmer-Systemen) erfolgreich im Einsatz. Das zeige, dass mithilfe des WPM der Übergang zum Konzept Industrie 4.0 in weiteren Bereichen der Produktion deutlich einfacher als bisher realisierbar wird.

Weitere Voraussetzungen  für Industrie 4.0 liegen nun vor

Schon mit der ersten Generation des Wireless-Pressure-Monitoring-Systems konnte Fibro die Gasdruckfedern-Überwachung erheblich vereinfachen, wie es in Hassmersheim heißt. Weil das System über Sensoren permanent Druck- und Temperaturwerte im Umformwerkzeug kontrolliert und diese Daten den Bedienern zur Verfügung stellt, erhöht es die Prozesssicherheit und Prozesstransparenz beim Gebrauch von Presswerkzeugen. Wie bereits eingangs erwähnt, hat sich die Innovation Fibro zufolge schon bei zahlreichen Anwendungsfällen in der Praxis bewährt und stößt bei den Anwendern auf eine sehr positive Resonanz. Schließlich mussten bislang dafür qualifizierte Mitarbeiter die Gasdruckfedern immer wieder im laufenden Betrieb per Manometer überwachen und sie zum Teil mehrmals pro Jahr inspizieren.

Als Fazit lässt sich festhalten: Außer grundsätzlichen Vorteilen von WPM wie

<ul><li>permanente Überwachung und Dokumentation,</li><li>rechtzeitige Fehlersignalisierung vor einer Fehlteilproduktion,</li><li>frühzeitige Verschleißerkennung und gezielte Fehlersuche,</li><li>Vermeidung von Ausfallzeiten und Folgeschäden,</li><li>Minimierung der Leckagestellen,</li><li>vereinfachte Konstruktion und Montage sowie</li><li>bedarfsoptimierte Wartungsintervalle zur Reduzierung von Wartungs- und Reparaturkosten</li></ul>

liegt mit der zweiten Generation nun ein System vor, das mit seiner erweiterten Funktionalität im Hinblick auf Sensorik und Netzanbindung die Voraussetzungen schafft, den Weg in Richtung Industrie 4.0 auch im Presswerk erfolgreich weiterzuverfolgen.

Transparent, vernetzt: Struktur des nun erweiterten Überwachungssystems Wireless Pressure Monitoring (WPM) von Fibro

Objekt der Beobachtung: Die Sensoren des WPM erfassen permanent den im Inneren solch einer Gasdruckfeder vorhandenen Druck sowie die Temperatur und gleichen die Werte mit zuvor definierten Grenzwerten ab

 Zentraler Baustein für Industrie-4.0-Szenarien im Presswerk:  die permanente Überwachung und das rechtzeitige Informieren über die Gefahr ungeplanter Stillstände

Condition Monitoring / Prozessüberwachung

Instandhaltung

Seit Fischer Werkzeug- und Formenbau bei Spritzgusswerkzeugen für Kleberkartuschen  statt eines hydraulischen Abstreifers einen elektrischen Antrieb mit Zahnstangengetrieben von Leantechnik verbaut, wird leckagefrei, kraftvoll, hochgenau und sicher zugleich entformt.

Seit Fischer Werkzeug- und Formenbau bei Spritzgusswerkzeugen für Kleberkartuschen statt eines hydraulischen Abstreifers einen elektrischen Antrieb mit Zahnstangengetrieben von Leantechnik verbaut, wird leckagefrei, kraftvoll, hochgenau und sicher zugleich entformt.

Den Zweikomponenten-Hochleistungsmörtel FIS V des Verbindungstechnik-Spezialisten Fischer kennen viele Handwerker aus ihrem Alltag. Mit ihm lassen sich schwere Lasten wie Vordächer, Konsolen oder Markisen an den verschiedensten Untergründen befestigen. Was aber kaum einer weiß: Der Hersteller produziert nicht nur den Mörtel, sondern auch die dazugehörige Kunststoff-Kartusche im eigenen Werk. Dazu wird ein Spritzgusswerkzeug benötigt, wie es viele kunststoffverar- beitende Unternehmen von speziellen Werkzeug- und Formenbauern beziehen.

 Fischer verfügt für die Fertigung dieser Werkzeuge über eine eigene Abteilung, die seit dem Jahr 2015 als Fischer Werkzeug- und Formenbau GmbH selbstständig am Markt agiert. Rund 120 Mitarbeiter produzieren nicht nur Spezialwerkzeuge für die gesamte Unternehmensgruppe, sondern auch für zahlreiche Kunden aus den verschiedensten Branchen wie der Medizintechnik, der Konsumgüter- und der Automobilindustrie sowie der Elektrotechnik.

Der Antrieb der Abstreiferplatte  war zuvor fehleranfällig

Die Werkzeuge zum Fertigen der Kunststoff-Kartuschen für den 2K-Hochleistungsmörtel haben wie alle Spritzgusswerkzeuge eine Abstreiferplatte, die das ausgehärtete Teil über den Formkern des Werkzeugs hinausschiebt, sodass es von diesem abfallen und mit einem Förderband abtransportiert oder von einer Handling-Einheit gestapelt werden kann.

 Bisher verwendete Fischer für die  Abstreiferplatten einen hydraulischen Antrieb. Das hatte aber einen großen Nachteil. »Es gab immer wieder Leckagen«, berichtet Markus Schillinger, Lieferantenmanager bei Fischer. »Dabei wurden nicht nur die Kartuschen-Rohlinge durch Hydrauliköl verunreinigt, sondern auch die Maschine.« Die Folge war, dass etliche Kartuschen-Rohlinge entsorgt werden mussten. Kosten entstanden zudem durch den Ausfall der Werkzeuge. Schillinger: »Da wir die Hydraulik-Zylinder jedes Mal austauschen mussten, kam es zu Stillständen in der Fertigung. Das hat sich natürlich negativ auf die Produktionskosten ausgewirkt.«

Man suchte deshalb mit Hochdruck nach einer Lösung. Eine Konstrukteurin wurde damit beauftragt, für die Abstreiferplatte einen elektrischen Antrieb auf Basis eines Servomotors zu konzipieren. Zudem musste eine Alternative für die bisherige hydraulische Führung der  Platte gefunden werden. Im Zuge der Recherchen wurden Markus Schillinger und sein Team auf die Leantechnik AG aufmerksam, einen Spezialisten für hochgenaue Zahnstangenhubgetriebe aus dem nordrhein-westfälischen Oberhausen. »Wir haben dann Kontakt aufgenommen und gemeinsam mit den Ingenieuren dort überlegt, welche Zahnstangengetriebe sich für unsere Anwendung eignen und wie man sie am besten mit dem Elektromotor verbindet« so Schillinger.

Präzisions-Zahnstangengetriebe  ersetzen nun die Hydraulik

Um das herauszufinden, sahen sich  Leantechnik-Ingenieur Lukas Piofczyk und seine Kollegen die Anwendung im Detail an. Schnell stand fest, dass je Spritzgießwerkzeug zwei Zahnstangengetriebe nötig sein würden, um die Abstreiferplatte präzise und synchron über die Formkerne des Werkzeugs hinausschieben zu können. Dies ist nötig, weil andernfalls die Bauteile der Kartusche aneinander schaben würden.

Piofczyk empfahl den Werkzeugbauern die robusten lifgo-Zahnstangengetriebe. Sie haben eine Vierfach-Rollenführung und stellen so die erforderliche hohe Positioniergenauigkeit sicher. Entwickelt wurden sie für Anwendungen,  in denen schnelle und präzise Hubbewegungen ausgeführt werden müssen.

Mit ihrer vierfach rollengeführten linearen Zahnstange können diese  Getriebe hohe Quer- und Hubkräfte bis 25 000 N aufnehmen (lifgo 5.4), erzeugen zugleich aber nur geringe Laufgeräusche. Die lifgo-Zahnstangengetriebe gibt es in vier Baugrößen und in sechs verschiedenen Ausführungen. Das Modell mit einfacher Zahnstange lässt sich zum lifgo linear umbauen und kann dann in Anwendungen mit besonders langen Verfahrwegen eingesetzt werden. Die Variante lifgo doppel hat zwei parallel laufende Zahnstangen und ist für Handling-Aufgaben konzipiert, die mithilfe von Zentrier- oder Greiferbewegungen ausgeführt werden. Mit dem lifgo linear doppel wiederum können Greif- und Zentrierbewegungen bei langen Verfahrwegen realisiert werden. Das lifgo SVZ  ist mit einer schrägen Verzahnung ausgestattet, was einen flüsterleisen Betrieb ermöglicht. In der Ausführung lifgo  Excenter kann das Zahnflankenspiel sogar individuell eingestellt werden.

Für die Führung der Abstreiferplatte wählten die Leantechnik-Ingenieure zwei lifgo-Zahnstangengetriebe der  Größe lifgo 5.3 mit einer Hubkraft von 15 900 N und einem Drehmoment von 477 Nm. Um die Abstreiferplatte zu bewegen, sind diese großen Kräfte zwar nicht erforderlich; man benötigt sie aber, um die ausgehärteten Kartuschenteile vom Spritzgießwerkzeug zu entformen, denn durch das Schrumpfen im Prozess haften die Kunststoffteile an den Formkernen und müssen deshalb mit hohem Druck von diesen abgestreift werden.

Die lifgo-Zahnstangengetriebe sind dafür ideal, da sie nicht nur eine große Hubkraft haben, sondern auch hohe Querkräfte aufnehmen. Ein weiteres Plus der Getriebe ist ihre gute Hitzebeständigkeit: Sie halten selbst Umgebungstemperaturen von + 80 °C im Inneren des Werkzeugs problemlos stand. »Das Wichtigste war für uns aber die hohe Genauigkeit der Zahnstangenhubgetriebe«, sagt Markus Schillinger. Er ist froh, diese Lösung gefunden zu haben, »denn erst die lifgo-Getriebe haben es uns ermöglicht, auf Hydraulik als Antriebstechnik  zu verzichten.«

Seit mehr als fünf Jahren verwendet Fischer Werkzeug- und Formenbau nun schon die Spritzgusswerkzeuge mit den integrierten Leantechnik-Zahnstangengetrieben, ohne dass es einen Ausfall gegeben hat. Die Werkzeugbauer sind mit der Leistung der Getriebe sehr zufrieden und wollen sie zukünftig auch in Werkzeugen für externe Kunden verbauen.

Robust und präzise  diese Attribute kennzeichnen Leantechnik zufolge solch ein lifgo-Zahnstangengetriebe

Bedarfsgerecht: lifgo-Zahnstangengetriebe gibt es in sechs verschiedenen Versionen und vier Baugrößen. Geeignet sind sie für Fälle, in denen synchrone Hubvorgänge ausgeführt werden müssen

Verlässlich: Bei Fischer stellen lifgo-Zahnstangengetriebe sicher,  dass die Rohlinge der Klebstoffkartuschen gleichmäßig und mit großer Kraft von den Formkernen des Spritzgießwerkzeugs abgestreift werden

2020 ging der Fischer Werkzeug- und Formenbau als bester Interner Werkzeugbau über 50 Mitarbeiter aus dem Wettbewerb zum Werkzeugbau des Jahres hervor. Aus diesem Anlass sprach die Form+Werkzeug mit Bernd Ströhlein, Bereichsleiter Werkzeugbau bei Fischer. <a href="https://www.form-werkzeug.de/a/interview/interview-mit-kategoriesieger-fischer-we-244500" target="_blank">Das Interview lesen Sie hier.</a>

Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für die Kunststoffverarbeitung

Getriebe

Berufsbegleitender Master-Studiengang ›Angewandte Kunststofftechnik‹

Der Bedarf an Kunststoffteilen steigt weiter. Auch ist das Innovationspotenzial des Werkstoffs bei Weitem nicht ausgereizt, gerade auch hinsichtlich der Nachhaltigkeitsthematik. Eine Anmeldung zum Studiengang ›Angewandte Kunststofftechnik‹ bietet also blendende Perspektiven.

Jetzt Anlauf nehmen fürs Sommersemester 2021: Der Masterstudiengang ›Angewandte Kunststofftechnik‹ startet am 1. April 2021. VDWF-Präsident Thomas Seul, Professor sowie Vizepräsident für Forschung und Transfer an der Hochschule Schmalkalden, begreift den Studiengang als Investition in die Zukunft: »Es werden in den kommenden Jahren nicht weniger, sondern definitiv mehr Kunststoffteile eingesetzt werden, dafür gilt es fit zu sein.«

Der Strategiewechsel in der Automobilindustrie und die Forderung nach Hightech-Bauteilen aus vielen weiteren Industriebereichen – davon ist Seul überzeugt – werden die Rolle der Kunststofftechnik noch vergrößern. »Denn in der Nachhaltigkeitsthematik ist die Kunststofftechnik die Lösung des eigenen Problems«, so Seul. »Aber um Umweltfragen verstehen und beantworten zu können, müssen wir uns vorbereiten – deshalb ist jetzt der richtige Zeitpunkt, um mit unserem Studiengang die Bildungsbatterie aufzuladen und durchzustarten.« Das Innovationspotenzial der Werkstoffgruppe der Kunststoffe sei längst noch nicht ausgeschöpft.

Über 150 Berufstätige aus der Kunststoffbranche haben sich seit 2012 für dieses berufsbegleitende Studium entschieden. Der Master-Kurs ist einer der sechs vom VDWF getragenen Studiengänge in Schmalkalden. Er beinhaltet alle Bereiche der Kunststoffindustrie – von der Kunststofferzeugung über die Kunststoffverarbeitung bis hin zum Maschinenbau. Er umfasst fünf Semester und ist mit Selbststudien- und Präsenzphasen so konzipiert, dass sich Beruf und Studium optimal miteinander vereinbaren lassen. Bei Bedarf können mittlerweile alle Veranstaltungen auch digital oder hybrid durchgeführt werden. Die Studienkoordinatoren der Hochschule stehen zudem in engem Austausch mit den Studierenden und mit dem Lehrpersonal, um bei den immer wieder notwendigen flexiblen Umplanungen während der Corona-Pandemie auch die individuellen Belange im Blick zu haben.

Weitere Informationen zu Studieninhalten, Zulassungsvoraussetzungen und Bewerbungsfristen erhalten Interessierte bei Anke Köhler im Zentrum für Weiterbildung der Hochschule Schmalkalden. Anmeldelink: <a href="http://www.hs-schmalkalden.de/weiterbildung/kunststofftechnik">www.hs-schmalkalden.de/weiterbildung/kunststofftechnik</a>

Der Studiengang ›Angewandte Kunststofftechnik (M.Eng.)‹ im Überblick:

<ul><li>Studienform: berufsbegleitend</li><li>Studiendauer: 5 Semester</li><li>Abschluss: Master of Engineering (M.Eng.)</li><li>ECTS: 90</li><li>Nächster Studienstart: Sommersemester 2021</li><li>Studiengebühr: 2560,– Euro pro Semester zzgl. Semesterbeitrag</li><li>Studienort: Schmalkalden</li><li>Termine: 12 Präsenz- bzw. Online-Phasen in 2 Jahren (je 3 bis 5 Tage einschließlich Wochenende)</li><li>Fachlicher Träger: VDWF</li></ul>

»Kunststofftechnik hat Zukunft!« Prof. Thomas Seul ist Vizepräsident für Forschung und Transfer an der Hochschule Schmalkalden und Präsident des Verbands Deutscher  Werkzeug- und Formenbauer (VDWF) © VDWF

Gütesiegel: Das dritte Jahr in Folge wurde das Zentrum für Weiterbildung (ZfW) der Hochschule Schmalkalden durch das anbieterunabhängige Bewertungsportal FernstudiumCheck zum ›Top Fernstudienanbieter‹ gekürt: Unter knapp 400 Fernstudienanbietern schnitt das ZfW mit Bestnote ab und erhielt als einzige das gold-gelbe Siegel für ›Top Betreuung 2021‹. In der Kategorie ›Top Fernstudienanbieter‹ ist das ZfW, wie in den beiden Jahren zuvor, in den Top 10 und erreicht Platz 6 © VDWF

VDWF - Hauptartikel

VDWF informiert am 22. April 2021,14:00–16:00 Uhr

Spätschicht ›Sauerland‹ am 29. April 2021, 19:30–22:00 Uhr

VDWF-Jahreshauptversammlung am 16. September 2021

Weitere Termine wie Thementage oder das 11-Uhr-Loch finden Sie direkt auf der VDWF-Website: <a href="http://www.vdwf.de">www.vdwf.de</a>

Verbände, Institutionen, Messen

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Was tun, wenn eine improvisiert automatisierte Fräsmaschine in die Jahre kommt? Alles schweren Herzens entsorgen? Nein! Rauh + Kettner in Zirndorf hat in Fehlmann einen Partner gefunden, der die bestehende Peripherie problemlos in ein modernes 5-Achs-BAZ eingebunden hat.

Die Auftragslage war und ist bei der Rauh + Kettner GmbH im fränkischen Zirndorf, spezialisiert auf Präzisionsformenbau, Werkzeugbau und Drahterosionstechnik, unentwegt gut. Kein Grund, sich nicht konsequent im Tagesgeschäft zu verbessern.

So gestaltete sich aus Sicht der Geschäftsführer Armin Arnold und Daniel Pfaffinger bis vor zwei Jahren das Fräsen von Einsätzen und Formplatten trotz teilweiser Automatisierung noch immer zu mannintensiv. So war das Ziel klar definiert: Es galt, in ein Bearbeitungszentrum zu investieren, das einerseits die gehobenen Ansprüche an die Präzision erfüllt, andererseits als Allroundmaschine im Dauerbetrieb mit entsprechender Automatisierung die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig verbessert.

So informierte man sich unter anderem über das 5-Achs-Bearbeitungszentrum Versa 825 von Fehlmann und besuchte neben Referenzkunden auch den Hersteller in der Schweiz. Die Fehlmann-Visite war für Daniel Pfaffinger ein absolutes Gütesiegel in Bezug auf die geforderte Präzision: »Beeindruckt hat mich hier die enorme Fertigungstiefe, denn nur so lässt sich sicherstellen, dass die Maschinen auch die entsprechende Präzision und Zuverlässigkeit erzielen. Maßhaltigkeit und hohe Oberflächengüten sind für uns extrem wichtig, denn wir  fräsen unter anderem Spiegel, die im  Anschluss poliert werden. Aktuell sind wir an einer Form, die einem Zylinder ähnelt. Mit einem 12er-Kugelfräser erreichen wir hier mit der Versa 825 Oberflächen innerhalb von 2 µm Rauheit. Besonders erfreulich in diesem Zusammenhang ist die Tatsache, dass wir auf diese Weise beim Polieren mittlerweile eine Zeiteinsparung zwischen 35 bis 40 Prozent erreichen.«

Bei den Vorgaben für Formen für Brillengläser bewegt man sich ebenfalls in Grenzbereichen, denn solch ein Brillenglas muss null Dioptrien haben. Nun ist die Präzision der Versa 825 aber nur ein Aspekt, der zu den gewünschten Ergebnissen beiträgt. Für die Verantwortlichen war es auch die bereits vorhandene Peripherie, die Fehlmann souverän integrieren konnte. Das beginnt damit, dass man in Zirndorf mit Spannsystemen, Paletten und Futter von Partool arbeitet. Der Roboter hingegen stammt von Erowa. Die Kompatibilität dieser einzelnen Bausteine gab bei der Gestaltung des neuen  Anlagenkonzepts zu keinem Zeitpunkt Anlass zu Diskussionen.

Man muss lange suchen, bis man etwas Vergleichbares findet

Fehlmann sieht die Versa 825 als ein 5-Achs-BAZ, das sowohl für dynamisches HSC-Fräsen als auch zur Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe ausgelegt ist. Außerdem verspricht der Hersteller die problemlose Integration von  Automationslösungen. Eine derartige Automation hatte bei Rauh + Kettner oberste Priorität. Auch deshalb verfügt der Werkzeugwechsler der Versa 825 über 218 Plätze und der Roboter über einen 10-fach-Palettenwechsler.

Gegenüber vergleichbaren Maschinenkonzepten hatte Fehlmann hier klare Vorteile, so Armin Arnold: »Die Zugänglichkeit der Maschine ist hervorragend und trotz der Automatisierung und des Werkzeugwechslers baut die Anlage äußerst kompakt. Auch die Variantenvielfalt der Aufstellmöglichkeiten ist enorm. Man muss meines Erachtens lange suchen, bis man etwas Vergleichbares findet.  Unabhängig davon, steht bei unseren  Investitionen immer Qualität im Vordergrund. Die Versa 825 läuft bei uns rund um die Uhr. Sie wird am Mittwoch  eingeschaltet und läuft durch bis Dienstag. Wir gehen davon aus, dass sie das auch noch viele Jahre zuverlässig tun wird. Zu unseren positiven Erfahrungen zählt aber auch, dass wir beispielsweise von einer Vorlaufzeit von zwei bis drei Monaten ausgegangen sind. Nach nur drei Wochen aber haben wir mit der in Betrieb genommenen Maschine bereits höchst komplexe Einsätze gefräst.«

Nun hat man sich in Zirndorf beim Kauf der Versa 825 auch aus dem Optionenkatalog bedient. Dazu zählen ein 3D-Messtaster, eine automatische Kinematik-Vermessung, der MCM (Milling Centre Manager) sowie die Längenkompensation. Auch Anwenderzyklen hat man mitgeordert. Der Milling Centre Manager ist nach Aussage von Daniel Pfaffinger von Praktikern für Praktiker gemacht. Demnach ist der Jobmanager ohne große Schulung und zudem sehr effizient einsetzbar. Die Längenkompensation ist seines Erachtens sinnvoll, weil die Temperaturen bei unterschiedlichen Drehzahlen kompensiert werden müssen. Ohne Kompensation, so schätzt Daniel Pfaffinger, wäre mit einem weitaus größeren Versatz zu rechnen. Aber Maßprobleme hat man in Zirndorf, selbst bei Toleranzen von kleiner 0,01 mm, ohnehin nicht.

Die Anwenderzyklen dagegen sind Einstellungen, die auf Parametern basieren, die vom Steuerungshersteller  Heidenhain hinterlegt und von Fehlmann für die Praxis definiert wurden. Im Detail geht es darum, dass man das Fahrverhalten in der X-, Y- und Z-Achse variieren kann, abhängig von den Anforderungen in puncto Geschwindigkeit, Präzision oder Oberflächengüte. Ein weiteres  Feature ist der Gewichtszyklus. Je nach Gewicht des Werkstücks auf der Schwenkbrücke lässt sich ein empfohlenes Verfahrverhalten einstellen.

Ob Formplatten, Einsätze, Prägestempel oder auch Wolfram-Kupfer-Elektroden – das Anlagenkonzept von Fehlmann rund um die Verso 825 in Zirndorf kann bislang rundum überzeugen. Inklusive eines erheblichen Mehrwerts für die Verantwortlichen: Dank der hohen Präzision des 5-Achs-BAZ konnten deutliche Zeit- und Kosteneinsparungen realisiert werden, weil sich der nachfolgende Polieraufwand minimierte.

Automatisiertes 5-Achs-BAZ: Die Anlage von Fehlmann bewältigt die gewünschte Ausbringung problemlos, dazu trägt auch der große Werkzeugvorrat von 218 Plätzen bei 

Armin Arnold (links) und Daniel Pfaffinger: »Die Präzision der Versa 825 ist nur ein Teilaspekt des Erfolgs. Fehlmann hat auch die Peripherie souverän integriert«

Perfekt integriert: Die vorhandenen Peripherie-Spannsysteme von Partool und die Automatisierung/Robotik von Erowa fanden problemlos Verwendung im neuen Anlagenkonzept

Hohe Oberflächengüte nach der Zerspanung: Bei dieser  Form konnte der Polieraufwand um 35 bis 40 Prozent reduziert werden

Polieraufwand minimiert: Neben der Maßhaltigkeit ist es für Rauh + Kettner besonders wertvoll, dass die Fehlmann Versa 825 zuverlässig Oberflächenrauheiten kleiner 2 µm erzielt