Die Werkzeug- und Formenbaubranche ist geprägt von vielen kleinen und mittelständischen Betrieben.

Die Werkzeug- und Formenbaubranche ist geprägt von vielen kleinen und mittelständischen Betrieben. Von vielen Experten, die dafür sorgen, dass eine Form oder ein Werkzeug pünktlich und mit hoher Qualität ausgeliefert werden kann.

Oft wird nur über die ‚Großen‘ berichtet. Über Betriebe, die eine eigene Marketing- und/oder PR-Abteilung haben und uns Redaktionen mit Material beliefern. In unserem Sonderheft ‚Tool&Service Guide‘ möchten wir auch den kleineren Betrieben eine Plattform bieten, sich zu präsentieren. Denn es gibt viele Dienstleister und Zulieferer – und schließlich die Werkzeugbauunternehmen selber –, über die es sich lohnt zu berichten.

Angefangen bei Konstrukteuren über Härtereien und Polierer bis hin zu Betrieben, die ihren Maschinenpark als Lohndienstleister auslasten. Aber lesen Sie selbst ...

Susanne Schröder <a href="mailto:susanne.schroeder@hanser.de">susanne.schroeder@hanser.de</a>

Editorial

Schröder, Susanne

Laserschweissen und Lasertexturierung als europaweite Dienstleistung

Polierer und Graveure gibt es so einige. In Sachen Lasertexturierung hat sich das Reichle Technologiezentrum mit seinem Maschinenpark eine Spitzenposition erarbeitet.

Polierer und Graveure gibt es so einige. In Sachen Lasertexturierung hat sich das Reichle Technologiezentrum mit seinem Maschinenpark eine Spitzenposition erarbeitet. Ein Besuch bei den Spezialisten für Oberflächen von Werkzeugen und Formen in Bissingen an der Teck.

Das vom derzeitigen Geschäftsführer Volker Reichle 1981 als Ein-Mann-Betrieb gegründete Unternehmen entwickelte sich in den vergangenen Jahrzehnten zu einem europaweit agierenden Dienstleistungszentrum mit rund 85 Mitarbeitern. Nahezu zwei Jahrzehnte lang beschäftigte sich das Unternehmen ausschließlich mit Gravuren, Hochglanzpolituren, Schildern und Ätzfolien. Inzwischen ergänzen die Kinder Marina und Marco Reichle die Geschäftsführung und bauen zusammen mit Volker Reichle das Serviceangebot aus. Das Familienunternehmen entwickelt jährlich neue Verfahren, um den Anforderungen der Kunden stets ein Stück voraus zu sein und Maßstäbe zu setzen. Die mehr als 1000 Kunden schätzen dabei insbesondere die Integration nahezu aller Dienstleistungsbereiche rund um die Oberfläche von Werkzeugen und Formen. Dies ermöglicht kurze Bearbeitungszeiten über alle Abteilungen hinweg, ohne auf externe Lieferanten angewiesen zu sein.

Das Technologiezentrum besteht heute aus den fünf Geschäftsbereichen Lasertexturierung und Oberflächendesign, Oberflächentechnik, Laser- und WIG-Schweißen, Laser- und CNC-Gravuren sowie Gussteileinstandsetzung mittels Laserschweißen. Das Unternehmen beschäftigt sich als eines der wenigen innovativ mit dem Graveurhandwerk und setzt dieses bereits seit Jahren industriell ein. Mit über 15-jähriger Erfahrung im Laser- und WIG-Schweißen, mehr als 20 Schweißanlagen und ausgebildeten Metallurgen bietet Reichle zudem mit einem exklusiven Wartungsservice ohne Voranmeldung höchste Flexibilität bei der Reparatur von Werkzeugen und Formen. Mit fünf mobilen Teams werden europaweit Serviceaufträge durchgeführt. Basierend auf der Expertise im Bereich des Laserschweißens werden bei Reichle zudem Ausschuss-Gussteile repariert. Das speziell gepulste Laserschweißverfahren im 300– und 500-Watt-Bereich erlaubt es, Gussteile aller Legierungen ohne Wärmeverzug zu schweißen. Damit wird eine 100 %ige, langlebige Gefügeverbindung erzeugt. Die reparierten Gussteile werden einbaufertig an den Kunden zurückgeliefert.

Im Bereich der Oberflächentechnik beherrscht das Technologiezentrum die gesamte Bandbreite der Verfahren: Narbungsreparaturen aller Verfahren und Hersteller, Glanzgradeinstellung, Hochglanzpolieren, Verschleif- und Tuschierarbeiten sowie komplette Werkzeugreparaturen oder Bauteiloptimierungen (Entfernung von Gratbildungen, Fleckigkeiten, Schieberversätzen usw.).

Die Entscheidung für das innovative Verfahren der Lasertexturierung fiel im Jahr 2012. Es ersetzt mittlerweile herkömmliche Narbverfahren wie Ätzen oder Erodieren komplett. Vorteile sind eine 100 %ige Reproduzierbarkeit bei gleichzeitiger Verkürzung der Durchlaufzeit um bis zu 70 % – und das bei einer sehr hohen Prozesssicherheit und ohne zusätzliche Kosten für die Kunden. Seit einem Jahr ermöglicht Reichle zusammen mit einem Partner das Laserstrukturieren auch in China. Damit steigt die Zahl der Lasertexturierungsmaschinen bei Reichle auf 25. „Dieser Schritt der Globalisierung macht uns sehr stolz, und wir freuen uns darauf, gemeinsam mit unseren Kunden den Markt für Oberflächentexturen durch Laser zu fördern und weiterzuentwickeln“, so Marco Reichle.

Zum Einsatz kommen bei der Lasertexturierung unter anderem drei der laut Reichle weltgrößten Fünf-Achs-Lasertexturierungsanlagen, die bei einem Verfahrweg von 4000 × 3000 × 1500 mm und 20 t Belastung feinste Strukturen und Narbungen realisieren. Dabei sind die Freiheitsgrade immens. Hochgenaue Schichten mit weniger als 2 µm sind ebenso möglich wie mehrlagige Texturen. Der Laserkopf kann auch komplexe geometrische oder organische Strukturen in nahezu jedes Werkzeug oder Bauteil einbringen. Die Oberflächen können bis an den äußersten Rand texturiert werden, fließende Übergänge zwischen unterschiedlichen Strukturen sowie absolut scharfe Abgrenzungen zwischen genarbten und hochglänzenden Bereichen sind möglich. Zusätzlich hat man beim Texturieren per Laser nahezu unbegrenzte Designfreiheit.

Im hauseigenen Designzentrum können sowohl bereits vorhandene Narbungen nachgestellt als auch eigene Oberflächenstrukturen und Narbungen individuell nach Kundenwunsch kreiert werden. Diese werden per Rendering auf die 3D-Bauteile des Kunden aufgebracht, um das Ergebnis im Vorfeld mit dem Kunden zu besprechen und zu optimieren. Abgerundet wird das Serviceportfolio mit der Narbungsreparatur. Sowohl eigene als auch beschädigte Narbungen anderer Hersteller und Verfahren werden im Haus innerhalb kürzester Zeit repariert.

Maschinen in Garagengröße: Die AgieCharmilles Laser-4000-Anlagen bearbeiten Werkstücke bis 20 t. Reichle verfügt gleich über zwei dieser XXL-Anlagen.

Geschäftsführung und Innovatoren: Firmengründer Volker Reichle (rechts) mit seinen Kindern Marco und Marina.

Hochglanzpolieren: nur eine der Reichle-Kompetenzen. Darüber hinaus werden u.a. auch Gravuren, Schweißen oder Oberflächenreparaturen angeboten.

16:9

Reichle Haupttext

Der Fassnacht Werkzeug- und Formenbau aus Bobingen bei Augsburg wurde 1990 als Drei-Mann-Betrieb gegründet.

Der Fassnacht Werkzeug- und Formenbau aus Bobingen bei Augsburg wurde 1990 als Drei-Mann-Betrieb gegründet. Heute stellen 21 Mitarbeiter und zwei Azubis hochkomplexe Spitzgussformen für Kunden aus unterschiedlichsten Branchen her. Als größte strategische Veränderung bezeichnet Wolfgang Faßnacht den Wandel von einer Firma, die alles im Haus selber macht, hin zu einem Unternehmen, das seine Kompetenzen bündelt und weniger anspruchsvolle Tätigkeiten extern zukauft.

Zu den Kernkompetenzen gehören die Werkzeugkonstruktion, komplexe Fertigungstechnologien und ein sehr hohes Know-how im Werkzeugfinish. Je nach Komplexität fertigt Fassnacht heute 60 bis 80 Spritzgusswerkzeuge bis zu einem Gewicht von fünf Tonnen. Dazu zählen Mehrkomponenten- und Einlegewerkzeuge sowie intelligente Werkzeuge. 20 Prozent der in Bobingen gefertigten Formen sind mittlerweile mit Sensorik ausgestattet. „Thermofühler, Druckfühler oder Abfragen, ob Blechteile eingelegt sind, sind bei uns heute Standard“, erklärt Faßnacht.

Dass der Betrieb in vielerlei Hinsicht vorbildlich ist, belegen eindrucksvoll mehrere Tatsachen. Zum einen seine guten Platzierungen beim Wettbewerb ‚Werkzeugbau des Jahres‘, wo Fassnacht schon mehrfach auf dem Treppchen stand. Einmal als Gesamtsieger (2007) und mehrfach als Kategoriesieger (zuletzt 2017) oder Finalist. Zum anderen der Traumfirma-Award, den das Unternehmen im Herbst 2018 verliehen bekam und der davon zeugt, dass Fassnacht auch als Arbeitgeber eine Vorreiterrolle einnimmt.

Im Laufe der Jahre hat Wolfgang Faßnacht seine Produktion Stück für Stück modernisiert. Das Herzstück der Fertigung ist ein automatisiertes Erodierzentrum bestehend aus zwei Senkerodiermaschinen Genius 1000 von Zimmer & Kreim, einer 3D-CNC-Messmaschine DuraMax HTG von Zeiss und einem Röders-HSC-Frässystem RXP 601 DSH, die alle durch ein Chameleon-Handlingsystem von Zimmer & Kreim miteinander verbunden sind. In dem Chameleon werden pro Jahr etwa 5000 Grafitelektroden rund um die Uhr automatisch gefräst, vermessen, zwischengelagert und in die zwei Erodiermaschinen eingewechselt. „Entscheidend war, dass die Automatisierungslösung nahtlos in unsere vorhandene CAD/CAM-Struktur eingebunden ist“, unterstreicht der Firmenchef. In Sachen CAD/CAM arbeiten die Bobinger ausschließlich mit Visi zusammen, angefangen bei der Angebotsphase über die Konstruktion bis hin zu den NC- Programmen für die Fräs- und Erodiermaschinen.

 Die Chameleon-Fertigungszelle ist besonders eng mit Visi verzahnt, wobei dem Modul Visi Electrode eine besondere Bedeutung zukommt. Dabei versorgt die Software das Röders-Frässystem mit Fräsprogrammen, zudem beziehen die beiden Senkerodiermaschinen alle relevanten Informationen für den Erodierprozess über Visi Electrode – und die Messsoftware Calypso des Zeiss-Koordinatenmessgeräts beschickt Visi mit Versatzdaten sowie den Daten zur Qualitätssicherung.

„Wir brauchen heute einen automatisierten Maschinenpark. Aber es kommt sehr stark darauf an, was vorher und nachher passiert. Ganz entscheidend ist die Werkzeugkonstruktion. Und ob im Nachgang Geld und Zeit durch Nacharbeiten verloren wird. Was uns auszeichnet, sind intelligente Werkzeuglösungen. Und dahinter stehen immer die Menschen. Nur mit deren Know-how rechnet sich eine industrielle Fertigung“, so Faßnacht.

Automatisiert – so viel wie nötig: Wolfgang Faßnacht, Geschäftsführer des Fassnacht Werkzeug- und Formenbaus

Komplex: Formennest für ein Pumpengehäuse

Fassnacht - Text

Branchen-Initiative Marktspiegel Werkzeugbau

Mit dem Marktspiegel haben Werkzeugmacher die Möglichkeit, sich Kennzahlen wie eine Dienstleistung einzukaufen.

Mit dem Marktspiegel haben Werkzeugmacher die Möglichkeit, sich Kennzahlen wie eine Dienstleistung einzukaufen. Mitglieder erhalten jährlich einen Report, der Einblicke in den Entwicklungsstand des eigenen Unternehmens im Vergleich zur Branche verschafft.

Der Marktspiegel ist in vier übergeordnete Analysefelder aufgeteilt: 1. Unternehmenskennzahlen, 2. Produktion/Organisation/Prozesse, 3. Marketing/Kommunikation/Vertrieb, 4. Digitalisierung/Automation. Die Werkzeugbauten können sich gezielt nach Unternehmensgröße, Zielmärkten und Produktbereichen vergleichen.

<ul><li>Die Unternehmensgröße wird durch die Merkmale Bilanzsumme, Umsatzerlöse und Mitarbeiteranzahl bestimmt.</li><li>In den Produktbereichen wird zwischen Werkzeugbau, Formenbau, Modellbau und Maschinenbau unterschieden.</li><li>Die Zielmärkte teilen sich in Automotive, Consumer/Packaging, Electronics, Aerospace, Health/Pharma, Maschinenbau und Sonstiges auf.</li></ul>

Sowohl interne als auch externe Werkzeugbauten können Mitglied werden.

Welche Antworten liefert der Marktspiegel?

Der Marktspiegel erscheint in zwei Varianten: Der Individualreport wird für  jeden Teilnehmer jährlich exklusiv erstellt. Alle Daten sind anonymisiert. Der Individualreport enthält einen vertraulichen Teil mit individuellen Handlungsempfehlungen und dem ZINDEX  (= Zukunftsindex) für das jeweilige Unternehmen. Er soll ein Arbeitsmedium für die Betriebe sein, mit dem sie überprüfen können, wo sie in welchem  Bereich stehen, welche Maßnahmen erfolgreich waren und wo noch investiert werden muss.

Der Branchen- und Trendreport  erscheint alle zwei Jahre zur MEX (erstmals im Mai 2019) und stellt alle erfassten Teilnehmerinformationen anonymisiert dar. Im BINDEX (= Branchenindex) werden Standards und Trends aufgeführt. Er zeigt den Status quo und die Entwicklungen der gesamten Branche.

Aus dem individuellen Report können die Teilnehmer u.a. ablesen: Wirtschaftet das Unternehmen profitabel und nachhaltig genug? Ist das Produktivitätslevel wettbewerbsfähig? Werden Unternehmensprozesse und Projekte effizient organisiert? Wie hoch ist der Modernisierungsgrad in der Softwarelandschaft und im Maschinenpark? Wie wettbewerbsfähig ist das Unternehmen in den Bereichen Automatisierung und Digitalisierung?

Mit dem Marktspiegel möchten die  Initiatoren:

<ul><li>Kennzahlen schaffen, die in der Branche als Standard definiert werden,</li><li>den Unternehmen die Möglichkeit geben, sich selber einzuordnen,</li><li>ein Trendbarometer werden: Wo entwickelt sich die Branche hin? Welche Trends setzen sich durch?</li></ul>

Am 6. Februar 2019 trafen sich 26 Gründungsmitglieder aus der Werkzeug-, Modell- und Formenbaubranche, um die Genossenschaft Marktspiegel Werkzeugbau zu gründen. Vorteil dieser demokratischen Rechtsform: Die Mitglieder bestimmen selber über die Regeln, alle befinden sich auf Augenhöhe. Die Unternehmensdaten werden der Genossenschaft nur zur Erstellung des Marktspiegels zur Verfügung gestellt und, durch einen neutralen Treuhänder, anonymisiert zur Verarbeitung verteilt.

Während der Gründungsversammlung und 1. Generalversammlung  wurde die Satzung inkl. der Preisgestaltung verabschiedet sowie Vorstand und Aufsichtsrat gewählt. Am Gründungstag wurden 130 Anteile gezeichnet. Zur MEX 2019 erscheint der erste Branchenreport.

Schafft Transparenz: Der Marktspiegel Werkzeugbau erhebt branchenrelevante Daten und wertet sie anonym aus.

26 Genossen der ersten Stunde: Die Gründungsmitglieder verabschiedeten die Satzung und die Preise für die Reports.

Marktspiegel - Text

Claus Hornig, Inhaber von BWL4WBZ.blog und der Claho Unternehmensberatung GmbH: Der gelernte Werkzeugmacher ist Controlling-Experte und mit mehr als 35 Jahren Erfahrung im Werkzeug- und Formenbau beratend sowohl in strategischen als auch in kaufmännischen Belangen tätig. Er unterstützt den Marktspiegel mit betriebswirtschaftlichen Auswertungen.

Jens Lüdtke, Leiter Tebis Consulting: „Wir beraten hausintern in strategischen Projekten und externe Kunden vorwiegend aus dem Werkzeug- und Formenbau. Ich bewege mich seit Langem in der Branche des Werkzeug-, Modell- und Formenbaus.“ Lüdtke hat zwei Lehraufträge an den Hochschulen in Aalen und Schmalkalden zum Thema Industrie 4.0 und industrielle Einzelteilfertigung. „Mein Schwerpunkt im Marktspiegel liegt im Bereich Strategie, Prozesse und Organisation. Also alles, was mit Effizienz und Produktivität zu tun hat.“

Benedikt Ruf, Co-Founder & Managing Director Gindumac: Gindumac hat eine eigene Online-Plattform für Gebrauchtmaschinen entwickelt. „Wir wollen unsere Expertise im Bereich Digitalisierung mit ins Projekt einbringen. Wir denken wie ein Start-up und wollen in der Branche neue Impulse setzen.“

Gemeinsam mit Andreas Sutter, AS-Beratungen, und Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, Präsident des VDWF und Professor an der Hochschule Schmalkalden, bilden sie den Vorstand des Marktspiegels.

Andreas Sutter, Vorstandssprecher: „Der Marktspiegel ist eine echte Win-win-Situation für alle Beteiligten. Er schafft für die gesamte Branche eine Markttransparenz – mit Handlungsempfehlungen für jedes einzelne Unternehmen. Ich halte es für eine tolle Sache, deshalb habe ich mich entschlossen, das Amt des Vorstands zu übernehmen.“

Jens Lüdtke, Gutachter im Vorstand: „Die beteiligten Unternehmen haben die Chance, den Marktspiegel so zu gestalten, wie sie es haben wollen. Wo sie einen Mehrwert haben, weil sie selber die Regeln bestimmen. Das Motto ist: Aus der Branche für die Branche.“

Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, Vorstand: „Der ganze Marktspiegel kann nur funktionieren, wenn wir alle großes Vertrauen ineinander haben. Meine Funktion ist es, dieses Vertrauen zu wahren und mit den Daten der Mitglieder vertrauensvoll umzugehen. Wir haben kein wirtschaftliches Interesse am Marktspiegel.“

René Haidlmair, Aufsichtsrat: „In der Satzung steht, der Marktspiegel dient der Förderung der Werkzeugbauer. Daran möchten wir uns aktiv beteiligen. Außerdem mag ich grundsätzlich gerne Fragebögen – das ist auch meine Hausaufgabe als Controller. Die Auswertungen stellen für uns ganz klar einen Mehrwert dar.“

Richard Pergler, Aufsichtsrat: „Beim heutigen Wettbewerbsdruck sind alle Werkzeugbauer dazu gezwungen, sich mit Themen zu beschäftigen, die sie gar nicht mögen – dazu gehören Kennzahlen. Der Marktspiegel hilft dabei, dass der eigene Betrieb sich in seinem Umfeld einordnen kann. Und das Charmante am Marktspiegel ist, dass jeder Betrieb ganz konkrete Handlungsempfehlungen erhält.“

Koordinatenmessgerät mit Computertomografie

Oftmals verzögern Werkzeugkorrekturen mit vielen Iterationsschleifen den Entwicklungsprozess und treiben damit die Kosten in die Höhe

Oftmals verzögern Werkzeugkorrekturen mit vielen Iterationsschleifen den Entwicklungsprozess und treiben damit die Kosten in die Höhe. Durch den Einsatz von Koordinatenmessgeräten mit Computertomografie (CT) lassen sich die Prozesse beschleunigen. Ein digitaler Produktionsprozess vernetzt dabei Werkzeugmacher und CT-Dienstleister

Die Werth Messtechnik GmbH präsentierte schon 2005 ein Koordinatenmessgerät mit Computertomografie. Dieses Gerät erlaubte die vollständige Automatisierung sämtlicher Arbeitsabläufe des Tomografieprozesses, von der Bildaufnahme über die subvoxelgenaue Oberflächenbestimmung des Werkstücks bis zur Ausgabe der Ergebnisse. Der gesamte Prozess nimmt heute nur noch wenige Minuten in Anspruch und liefert immer ein vollständiges Ergebnis. Speziell bei Erstbemusterungen oder Werkzeugfreigaben ist die Zeitersparnis im Vergleich zu klassischen Messverfahren enorm, wodurch sich Investitionen in entsprechende Gerätetechnik relativ schnell amortisieren. Neben den Außengeometrien eines Werkstücks können mit der Computertomografie auch innere Strukturen sichtbar gemacht werden. So können früh Material- oder Fertigungsfehler erkannt und behoben werden.

Werkzeuge zur Herstellung von Kunststoff-Spritzgussteilen lassen sich mithilfe der Computertomografie auch elegant und effizient korrigieren. Zu Beginn des Produktionsprozesses wird im Normalfall ein CAD-Modell des Werkstücks erstellt, mit dessen Hilfe über Postprozessoren ein Modell des Spritzgießwerkzeugs generiert wird. Dieser Datensatz wird dann entsprechend zur Steuerung der Werkzeugmaschine für die Herstellung der Spritzgießwerkzeuge genutzt. Ein Musterteil wird hergestellt und dessen Geometrie mithilfe der Computertomografie erfasst. Nach einem Soll-Ist-Vergleich können die ermittelten Abweichungen direkt zur Korrektur des Spritzgießwerkzeugs genutzt werden.

Durch diese Vorgehensweise werden weit weniger Iterationsschleifen bis zum fertigen Werkzeug benötigt, da der Istzustand mit einer hohen Messpunktedichte in kurzer Zeit präzise erfasst wird und die Korrekturdaten dann für wichtige Teilbereiche oder die gesamte Werkstückoberfläche berechnet werden. Da die Messpunktewolke des Werkstücks digital vorliegt, kann die Auswertung der Daten wie auch die Programmierung unabhängig vom Messgerät an jedem beliebigen Ort durchgeführt werden. Ein entsprechender Produktionsprozess kann dadurch zum Beispiel zwischen Werkzeughersteller, Produktionsbetrieb und CT-Messdienstleister aufgeteilt werden. Die Daten gelangen über das Internet in kürzester Zeit beispielsweise vom CT-Dienstleister zum Werkzeughersteller, der die Korrekturen sofort umsetzen kann. Diese Vorgehensweise bietet gerade für mittelständische Unternehmen enormes Potenzial, da Know-how und Gerätepark in Abhängigkeit von den jeweiligen Aufgaben ohne Zeitverluste geteilt werden können.

Schnelle Erstbemusterung und effiziente Werkzeugkorrektur: verspricht Werth mit dem Einsatz von Koordinatenmessgeräten mit CT.

Werth_Haupttext

Messtechnik

MES und ERP für den Werkzeug- und Formenbau

Die Software MoldManager von IKOffice unterstützt Werkzeugbauunternehmen von der Kalkulation und Angebotserstellung bis hin zur Ressourcen- und Kapazitätsplanung.

Die Software MoldManager von IKOffice unterstützt Werkzeugbauunternehmen von der Kalkulation und Angebotserstellung bis hin zur Ressourcen- und Kapazitätsplanung. Mit dem Tool LivingERP entsteht eine Komplettlösung von der Artikelidee bis zur Serie.

Durch die langjährige enge Zusammenarbeit zwischen der IKOffice GmbH und den Kunden im Werkzeug-, Formen-, Modell- und Vorrichtungsbau ist mit der MES-Software MoldManager ein Produkt entstanden, welches speziell auf die Bedürfnisse dieser Branche zugeschnitten ist. Es vereint Übersicht und Information mit Rationalität und Geschwindigkeit bei der Verwaltungsarbeit rund um Aufträge und Projekte. Zudem verschafft es dem Anwender eine genaue Übersicht über den Abarbeitungsgrad, lässt drohende Kostenüberläufe erkennen und entlastet Kalkulatoren, Betriebsleiter und Verwaltungspersonal bei allen Geschäftsvorfällen.

Der MoldManager ist einfach in der Handhabung und schnell erlernbar. Er bietet Lösungen rund um die Themen Kalkulation, Qualitätssicherung, Werkzeugwartung, Verwaltung, Arbeitszeiterfassung, Angebots-, Rechnungs- und Auftragswesen, Lagerung und Lieferung, Produktionsplanung, Kapazitätsplanung, Datenmanagement und viele mehr und besticht laut IKOffice durch seine geringen Investitionskosten bei gleichzeitiger Leistungsstärke.

In einer bestehenden ERP-Umgebung mit SAP, Wincarat, MS Dynamics, Infor usw. löst der IKOffice MoldManager als Spezialist für projektorientierte Fertigung die Probleme des Werkzeug- und Formenbaus und erweitert das System um eine integrierte und praxisgerechte Kapazitätsplanung und Projektsteuerung. Für einen externen Werkzeugbau bietet der MoldManager die Komplettlösung von der Anfrage bis zur Rechnung.

Alles klar: Arbeitspläne für einen Tag, eine Woche oder eine Person

Der MoldManager ermöglicht eine  Planung, die den Bedürfnissen der projektorientierten Arbeit des Werkzeug-, Formen-, Modell- und Vorrichtungsbaus gerecht wird. Unnötiger Planungsaufwand wird so verhindert. Die sich schnell verändernde Realität wird zeitgleich im System abgebildet und muss nicht  aufwendig nachgebaut werden. Alle Prozessbeteiligten erhalten eine Übersicht  in einem klar verständlichen und intuitiv  zu bedienenden System. So werden Engpässe aufgezeigt und freie Kapazitäten aufgedeckt. Das Ergebnis ist ein Arbeitsplan für den Tag, für die Woche, für die Gruppe oder die Person – immer gerade so genau und schnell wie gewünscht.

„Wurde die Anfrage schon bearbeitet? Ist das Angebot schon draußen? Waren wir beim letzten Mal zu teuer? Wie hoch ist unser Auftragsbestand? Wurde das schon bestellt? Ist die Rechnung schon da? Haben wir alles fakturiert?“ Diese und viele weitere Fragen beantwortet der MoldManager einfach und übersichtlich. Da er direkt auf die Branche abgestimmt ist, entfallen laut Hersteller langwierige Schulungen. Das integrierte Dokumentenmanagement erleichtert die Zuordnung aller Informationen zum jeweiligen Projekt. Der MoldManager sammelt in allen Unternehmensbereichen Informationen und stellt sie übersichtlich zur Verfügung. Die Entwickler des MoldManagers haben bereits die komplette Maschinenanbindung und -visualisierung integriert. Somit ist neben der exakten Übermittlung von Bearbeitungszeiten der Bauteile und der Optimierung der Planungsaspekte auch die Darstellung von Kennzahlen in Form von Controlling-Reporten und Dashboards für die Fertigung mit an Bord. Der IKOffice MoldManager ist nach eigenen Angaben eines der umfangreichsten MES-Systeme für den Werkzeugbau am internationalen Markt und ermöglicht den weltweiten Einsatz über mehrere Standorte hinweg.

Neben dem MoldManager entwickelt IKOffice auch eine umfangreiche ERP-Komplettlösung. Im Zusammenspiel mit dem MoldManager stellt das LivingERP eine nahtlose Verbindung zwischen artikel- und projektbasierter Fertigung her und schließt die Prozesskette von der Artikelidee bis zur Serie.

Starkes Team: Henning Spengemann, Toni Gäbelein und Ingo Kuhlmann (v.l.) wissen, wie Werkzeugmacher ihre Daten und Prozesse in den Griff bekommen.

Mobil oder stationär:  Kapazitätsplanung ist am PC oder auf mobilen Geräten möglich.

MES und ERP: Die IKOffice-Lösungen sind für alleinstehende Werkzeugbauten ebenso geeignet wie für internationale Unternehmen.

IKOffice - Haupttext

CAD- und Branchen-Software

Betriebstechnik / Büro-Organisation

ERP-Systeme

Software

Wenn es um Oberflächen für Werkzeuge geht, kommen die Polierexperten von Bestenlehrer ins Spiel.

Wenn es um Oberflächen für Werkzeuge geht, kommen die Polierexperten von Bestenlehrer ins Spiel. Seit 40 Jahren sind die Lohnpolierer im Werkzeug- und Formenbau tätig. Der Familienbetrieb wird heute in zweiter Generation von Marcel Bestenlehrer geführt.

Zur Fakuma 2018 stellte der Betrieb eine Musterplatte her, die einen einheitlichen Standard für polierte Oberflächen definiert. Denn bereits bei der Entwicklung eines Spritzgussteils werden Oberflächen definiert. Dies bedeutet, dass das Polieren bereits bei der Konstruktion beginnt, wenn die Entwickler sich  Gedanken über die Oberfläche des  zukünftigen Teils machen. Bisher fehlte ein einheitlicher Standard zur Beschreibung von Werkzeugoberflächen.

Bestenlehrer feiert 2019 sein 40-jähriges Firmenjubiläum auf der MEX in Stuttgart. Interessenten können sich vor Ort eine Musterplatte abholen. Außerdem lockt ein Gewinnspiel, bei dem der Gewinner seine eigene Visitenkarte in einer exklusiven laserpolierten Variante aus Metall erhält.

»Bisher ist nirgendwo definiert, was Hochglanz oder Spiegelpolitur bedeutet.«

Nicht erst in der Polierwerkstatt. Bereits bei der Entwicklung eines Spritzgussteils werden Oberflächen definiert. Das heißt, das Polieren beginnt am Bildschirm eines Konstrukteurs.

Wie entstand die Idee einer Oberflächen-Musterplatte?

In der Branche fehlte bisher ein einheitlicher Standard. Bisher ist nirgendwo definiert, was Hochglanz oder Spiegelpolitur bedeutet.

Wie sieht Ihre neue Musterplatte aus?

Anhand von Referenzflächen werden sieben unterschiedlich polierte Werkzeugoberflächen genau vermessen und diese mit Bezeichnungen wie beispielsweise Glanzpolitur, Hochglanz, optische Politur oder Spiegelhochglanz eindeutig beschrieben.

Wie lassen sich die Unterschiede messen?

Wir haben Bildaufnahmen zu den Oberflächen erstellt (Mikroskopie und Weißlichtinterferometrie). Dabei wurden wir vom Süddeutschen Kunststoffzentrum unterstützt.

Wie kann ein Entwickler diese Platte nutzen?

Eine dazugehörige Dokumentation beschreibt die Oberflächen mit Rauheit, Welligkeit und Glanzgrad. Für jede Oberfläche gibt es eine genaue Bezeichnung und eindeutige Nummerierung.

Von der Strichpolitur bis zum Spiegelhochglanz: Mit der Musterplatte hat Bestenlehrer einen Standard für Hochglanz geschaffen.

Geschäftsführer Marcel Bestenlehrer: Der gelernte Werkzeugmechaniker und Diplom-Wirtschaftsingenieur ist Meister übers μ.

Bestenlehrer - Text

Produkt/Dienstleistung: Kompetenzzentrum für Werkzeugoberflächen im Bereich Spritzguss-, Druckguss- und Umformwerkzeuge

Besonderheiten: 40-jähriges Jubiläum 2019 mit Feier auf der MEX

Homepage: <a href="http://www.bestenlehrer.de">www.bestenlehrer.de</a>

Messestand MEX: Halle 7, Stand C 37

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